2.1. Склады цемента.

На заводы ЖБИ цемент может поступать в железнодорожных вагонах бункерного типа или в обычных крытых вагонах, а так же в цементовозах-цистернах, в автоцементовозах, либо водным транспортом, если такой имеется.

Для загрузки цемента в силосные банки применяют гравитационный (самотеком) и пневматический способ. Это осуществляется с помощью механического, пневматического и аэрационно-пневматического транспорта.

Механический способ разгрузки цемента применяют при использовании бункерных железнодорожных цементовозов с донными люками, через которые цемент выгружается самотеком в приемные устройства склада. Для горизонтального перемещения цемента и других сыпучих материалов применяют способ гравитационного горизонтального перемещения в аэрожелобах. При этом порошкообразный материал, смешанный с воздухом под давлением 0.004-0.005 МПа, при уклоне 3-7° под действием силы тяжести может перемещаться на большие расстояния со скоростью 0.7-1.25 м/с.

Применение пневмотранспорта показано на схеме (рис. 12). После разгрузки в приемное устройство цемент подается по арожелобу или шнеку в бункер 1, расположенный над камерным или винтовым питателем 2, который подает цемент по цементоводу 3 к силосам склада 4. Воздух, подаваемый вместе с цементом, удаляется через установленный над силосами циклон 5, и оседающий в нем цемент возвращается в силосы шнеком 6. Из силоса материал сборным шнеком или по аэрожелобу 7 подается в бункер винтового пневмопитателя 2а, с помощью которого цемент нагнетается в расходные бункера смесительного отделения. Перед выдачей в расходные бункера смесительного отделения цемент попадает в циклон 5, из которого цемент выгружается в расходный бункер 8. Воздух перед выпуском из циклона в атмосферу предварительно очищается матерчатыми фильтрами 9. Просасывание воздуха осуществляется при помощи вентилятора 10.

При  аэрационно-пневматическом транспорте воздух подается в камеру через пористую перегородку, состоящую из 6-8 слоев технической ткани. При этом происходит интенсивное аэрирование цемента тонкими струями воздуха и превращение цемента в текучую и весьма подвижную смесь. Так  как давление воздуха, подаваемого в смесительную камеру более высокое, чем требуется для одного лишь аэрирования цемента, аэросмесь под действием этого давления перемещается по цементопроводу.

Аэрационно-пневматические установки производительностью 30, 40, 60 и 100 т/ч позволяют транспортировать цемент на высоту до 25-30 м или по горизонтали до 100-200 м.

Для разгрузки цемента из обычных крытых железнодорожных вагонов применяют разгрузчики со всасывающим соплом при разряжении 0.004-0.005 МПа.

Склады для хранения цемента и других вяжущих веществ делают закрытыми и надежно защищенными от доступа атмосферной и грунтовой влаги. Таким требованием отвечают силосные склады, которые различают:

- по привязке, к транспортным коммуникациям на притрассовые и прирельсовые (на притрассовых складах прием цемента производится только из автоцементовозов, а на прирельсовых – из автоцементовозов и из всех видов железнодорожного транспорта);

- по одновременной вместимости цемента в силосах на склады 240, 360, 480, 720, 1100, 1700, 2500 и 4000 т;

- по конструкции – на бункерные и силосные;

- по типам силосов – на металлические и железобетонные;

- по способу управления – механизированные и автоматизированные (как правило, все современные склады заводов сборного железобетона автоматизированы);

- по способу подачи цемента в расходные бункера бетоносмесительных цехов – с пневматической и механической подачей.

Для подачи цемента из приемного бункера пневмоподъемника в силосы склады и от них в расходные бункеры применяют пневматические винтовые подъемники, пневматические винтовые, камерные и струйные насосы.

На рис. 13 приведена схема автоматизированного прирельсового склада цемента с комплексной механизацией и автоматизаций складских операций. Склад состоит из шести силосных банок ø 3 м. На складе предусмотрена возможность разгрузки цемента гравитационным способом из железнодорожных вагонов бункерного типа, вакуум-разгрузчиками из обычных крытых вагонов и автоцементовозов с подачей цемента непосредственно в силосные баки. При разгрузке в приемные устройства цемент может подниматься эрлифтом и далее распределяться при помощи аэрожелобов по силосам, либо сразу подаваться в расходные бункеры бетоносмесительного отделения при помощи винтового пневмонасоса. Этим же насосом цемент подается на завод из силосов склада; из силосов цемент поступает к пневмонасосу по наклонному аэрожелобу.

Притрассовые склады принимают цемент только из автоцементовозов с пневматической выгрузкой и выдают его в расходные бункеры бетоносмесительного цеха. Каждый силос склада оборудован в днище аэроционным сводообрушающим устройством. Цемент выдвется из силосов спомощью пневморазгружателя донной выгрузки. Пневматическим винтовым насосом цемент подается по трубопроводу в расходные бункеры бетоносмесительного цеха.

Строительные площадки и мини-заводы комплектуются приобъектными складами, которые представляют собой бункеры цилиндрической формы с коническим днищем. В нижней части каждого смонтирован винтовой конвейер. Во избежание пыления в верхней цилиндрической части предусмотрен фильтр.

2.2. Склады заполнителей.

Заполнители на склады заводов ЖБИ могут поступать на обычных железнодорожных платформах, в специальных саморазгружающихся четырехосных полувагонах-гондолах с люками в полу или бортовой части, в опрокидных вагонах (думпкарах), а так же автотранспортом и речным (в баржах).

Склады заполнителей классифицируются по способу выгрузки материалов, по конструкции систем загрузки, по способу хранения и по типу емкости.

По способу извлечения материалов из транспортных средств подразделяется на выгрузку материалов под действием гравитационных сил (самозагрузка) и принудительной выгрузкой при применении машин сталкивающего типа и черпающего действия.

По конструкции систем загрузки и емкостей хранения различают склады с приемными устройствами и комплексом машин для штабелирования материалов и без приемных средств с непосредственной передачей материала из транспортных средств в емкости для хранения материала с применением комплекта машин, выполняющих операции выгрузки и штабелирования.

По способу хранения – подразделяются на открытые, закрытые и полузакрытые.

По типу емкостей – подразделяются на штабельно-секторные, штабельно-кольцевые, штабельно-линейные, штабельно-хребтовые, штабельно-траншейные, бункерные, полубункерные, штабельно-полубункерные, силосные, эстакадно-траншейные, а так же различные их комбинации.

Штабельно-траншейные склады имеют подземную галерею, в верхней части которой размещены приемные бункера, в нижней – ленточные конвейеры.

В полубункерные эстакадно-траншейные заполнитель загружается сверху с помощью ленточных конвейеров, установленных на эстакаде. Заполнитель в них хранится в виде штабелей трапецеидального сечения, частично или полностью заглубленного в землю.

Бункерные или силосные – склады заполнителей закрытого типа. Они состоят из многоугольных или круглых стальных или железобетонных банок ø 5-10 м. Такие склады загружают вертикально многоковшовым погрузчиком и распределительным конвейером. Выгрузка осуществляется вибратором, расположенным под днищем силоса.

Штабельные склады отличаются тем, что в них заполнитель складируется на ровную открытую площадку.

Полубункерные склады ограничиваются с двух сторон стенками (при заглублении в землю такими стенками служит грунт).

Эстакадными называются склады с размещенными вдоль них специальными эстакадами, оборудованными сбрасывающими тележками для разгрузки материала в любое место по длине склада.

В случае, если забор заполнителя происходит с низу через ленточный конвейер, размещенный в подземной (подштабельной) траншее, склад называется траншейным.

На рис. 14 (см. приложения) изображены склады штабельного типа

Склад заполнителей эстакадного типа показан на рис. 15.

Для мини-заводов и полигонов с годовым грузооборотом 5-15 тыс. м3 эффективными являются бункерно-кольцевые склады (рис. 16). Они состоят из заглубленных в землю бункеров и предназначены для приема заполнителей только с автотранспорта.

В зимний период замерзшие заполнители перед подачей в бетоносмесительное отделение необходимо подогревать. Оттаивание крупного заполнителя осуществляется либо контактным способом, когда горячие трубы, нагреваемые паром, располагаются внутри штабеля заполнителя или в специальных бункерах, либо способом конвективного теплообмена, когда заполнитель обдувается горячим воздухом или дымовыми газами при температуре около 250 °С.

Обогрев заполнителей по способу конвективного теплообмена может производиться как в штабелях или специальных бункерах, так и в сушильных барабанах, для чего требуется, особенно в случае обогрева песка, предварительное оттаивание его на складе. Применяемые для этой цели сушительные барабаны диаметром 1.2 м и длиной до 6-8 м обладают производительностью по песку 35-50 м3/ч.

2.3. Склады химических добавок.

В производстве бетонных и железобетонных изделий применяют химические добавки как в жидком так и в порошкообразном виде.

Склады химических добавок должны удовлетворять следующим требованиям:

- для каждого вида добавки должна быть предусмотрена автономная трасса от узла приема до отделения приготовления раствора;

- все трубопроводы и резервуары, расположенные вне отапливаемых помещений, снабжаются защитной тепловой изоляцией;

- по трассе и в резервуарах необходимо использовать средства для отопления и удаления грязевых и нерастворимых осадков;

- должна быть предусмотрена защита от коррозирующего воздействия химических добавок на металлы (например, путем введения в добавку соответствующих ингибиторов), либо максимальное применение коррозийно-стойких материалов (стекловолокно, полимеры), а так же футеровка полиэтиленом стальных трубопроводов и резервуаров.

Принципиальная схема склада для химических жидких добавок показана на рис. 17 (см. приложения).

Порошкообразные добавки поступают автотранспортом на завод в мешках. Они разгружаются с автомашин на самоходные тележки. Хранятся до употребления в помещении склада.

Глава