4.1. СВАЕБОЙНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Сваебойное оборудование применяется для погружения в грунт свай, шпунта и оболочек с целью предупреждения оползания грунто­вых откосов или передачи части нагрузки на плотные слои грунта, залегающие на глубине трех и более метров под грунтовыми осно­ваниями инженерных сооружений. На вечномерзлых грунтах свай­ное строительство является одним из немногих промышленно освоен­ных и относительно недорогих способов предотвратить его оттаива­ние и подвижки под жилыми и промышленными зданиями. Сваебой­ное оборудование состоит из копра, молота и силовой установки.

Свайные молоты. Сваи погружают в грунт с помощью свайных молотов, различающихся по типу используемого привода (рис. 4.1).

Механический молот состоит из тяжелого металлического удар­ника («бабы»), двигающегося по направляющим. Канатно-блочный

Рис. 4.1. Классификация свайных молотов по принципу действия

81

Рис. 4.2. Схема паровоз­душного молота пря­мого действия: 1 - наголовник сваи; 2 - на­правляющий стакан; 3 ~ корпус молота; ^-поршень; 5 - выпускной клапан; 6 — шток поршня; 7- крепление штока к несущей конструк­ции; 8 - впускной клапан; 9 -свая

м^хии-лсм. пижняя часть поршня усилена

ударником, передающим энергию удара на наголовник сваи. Низ­кий КПД паровоздушных молотов и необходимость громоздкого парогенераторного или компрессорного оборудования привели в на­стоящее время к отказу от их использования в транспортном строи­тельстве. Однако экологическая чистота пара и сжатого воздуха, с одной стороны, и постоянно растущая стоимость в сочетании с ток­сичностью выхлопа дизельного топлива, с другой стороны, могут в недалеком будущем сделать их использование конкурентоспособным. Дизельные молоты надежны, просты в эксплуатации и не требу­ют дополнительного энергосилового оборудования, что делает их сегодня наиболее популярными в строительстве. В штанговых ди­зель-молотах (рис. 4.4) подвижный цилиндр скользит по двум на­правляющим цилиндрическим штангам, соединенным с поршневым блоком. Свободные концы штанг соединены траверсой, оборудо­ванной захватным устройством, за которое может цепляться под­вижный цилиндр. Монолитный поршневой блок устанавливается на наголовнике сваи с помощью специальной шарнирной опоры, ком-82

пенсирующей возможную несоосность мо­лота и сваи. Для улучшения теплообмена поршень имеет внутреннюю полость. Топ­ливная форсунка и система подачи топли­ва монтируются на поршневом блоке. При падении цилиндра поршень входит в его от­верстие и сжимает воздух, оказавшийся внутри цилиндра. После впрыскивания и воспламенения топлива в цилиндре проис­ходит взрыв горючей смеси, отбрасываю­щий цилиндр вверх и одновременно заби­вающий сваю. В верхнем положении ци­линдр захватывается крюком и удержива­ется до следующего удара. Возможна и ра­бота в непрерывном режиме.

В трубчатом дизельном молоте (рис. 4.5) тоже используется принцип двигателя внут­реннего сгорания, но конструктивно он ре­ализован иначе. Неподвижный цилиндр, ус­тановленный на штанге копра, крепится к наголовнику сваи через шабот. Наголовник и шабот соприкасаются сферическими по­верхностями, компенсирующими возмож­ное отклонение оси молота от направления удара. Шабот - металлическая пробка, зак­рывающая отверстие цилиндра со стороны сваи и способная перемещаться относитель­но цилиндра в осевом направлении при ударах поршня. Его выпаде­ние из цилиндра предупреждается фиксирующим устройством. Ци­линдрический зазор между шаботом и цилиндром уплотнен комп­рессионными кольцами. Плоский нижний торец шабота опирается на наголовник сваи, а его верхний торец, находящийся внутри ци­линдра, имеет сферическое углубление.

Поршень, являющийся ударной частью молота и свободно пе­ремещающийся вдоль цилиндра, внизу оканчивается выпуклой по­лусферой, эквидистантной углублению в шаботе. При движении вниз поршень включает насос подачи топлива, которое, попав в Цилиндр, собирается в углублении шабота. Сферическая головка поршня, ударяясь о поверхность шабота, разбрызгивает топливо в сжатом и раскаленном воздухе, в результате чего происходит об­разование и воспламенение топливовоздушной смеси. Сила взры­ва толкает поршень вверх, а шабот - вниз, что сопровождается за­бивкой сваи. По сравнению со штанговыми трубчатые молоты об­ладают в несколько раз большей энергией удара, так как работают при меньшей (в два раза) степени сжатия и большей (на 30...40%) высоте подъема ударной части.

83

Вибропогружатели (рис. 4.6) используют для погружения свай, шпунта и оболочек в легкие, преимущественно песчаные и сугли­нистые грунты в водонасыщенном состоя­нии. Высокочастотные колебания, генериру­емые вибраторами и направленные вдоль оси сваи, передаются через нее на грунт и сни­жают силы трения и сцепления между части­цами грунта и поверхностью сваи. Погру­жающая способность сваи пропорциональ­на частоте колебаний и величине вертикаль­ной статической нагрузке, поэтому она по­гружается в грунт под действием собствен­ной массы или дополнительного груза.

Простые вибропогружатели с жестким соединением узлов отличаются несложной конструкцией. Электродвигатель установ­лен на корпусе вибратора направленного действия с парным числом дебалансных ва­лов, вращающихся с одинаковой частотой в разных направлениях. Вибратор крепит­ся к наголовнику, надеваемому на сваю, и приводится в действие от электродвигате­ля ременной, цепной или зубчатой транс­миссией. У простых вибраторов амплиту­да, частота колебаний и масса не регули­руются, что затрудняет подбор вибратора

под массу сваи и свойства грунта. Кроме того, для таких вибропо­гружателей пригодны только электродвигатели в виброустойчивом исполнении.

У вибропогружателей с дополнительным подрессоренным гру­зом электродвигатель крепится к массивной сменной плите, игра­ющей роль дополнительной пригрузки. Корпус вибратора установ­лен на наголовнике сваи и соединен с плитой через пружинные амор­тизаторы. Благодаря массивной плите и пружинным амортизато­рам колебания, передаваемые на электродвигатель, значительно меньше, а масса плиты способствует погружению сваи. Устанавли­вая сменные плиты различной массы, можно подбирать параметры колебательного процесса под массу сваи и характеристику грунта. Этой же цели служит конструкция эксцентриков, допускающая из­менения вынуждающей силы и амплитуды колебаний. Межосевое расстояние между валами электродвигателя и вибратора в таких виб­ропогружателях непостоянно, что учитывается при выборе транс­миссии и проектировании ее параметров. Различают низкочастот­ные и высокочастотные вибропогружатели, диапазон рабочих ча­стот которых лежит в пределах 5... 12 и 30... 43 Гц соответственно.

84

Рис. 4.5. Трубчатый дизель-молот: I - наголовник сваи; 2 - шабот; 3 - топливопровод; 4 - топ­ливный насос; 5 - рычаг включения топливного насоса; 6 -кольцевой топливный бак; 7 - поршень; 8 - проушина для крепления поршня к канату лебедки; 9 - сферическая голов­ка бойка; 10 - всасывающе-выхлопной патрубок; 11 -цилиндр; 12 - свая

Вибропогружатель с гидроприводом (рис. 4.7) подвешивается к крюку крана или экскавато­ра и состоит из узлов, аналогичных по назна­чению электроприводным установкам. Грузо­вая серьга, подвешенная к рукояти экскавато­ра или стреле крана, крепится на виброизоли­рующей траверсе, которая через упругие по­душки соединяется с корпусом дебалансного редуктора. В его основании монтируется гид­равлический захват, с помощью которого виб­ропогружатель соединяется со сваей и переда­ет на нее колебания и пригрузку.

Вибропогружатели забивают сваю за счет вибрации и ударов. Комбинированное воз­действие обеспечивает им эффективность, большую, чем у «чистых» вибропогружателей или снарядов толь­ко ударного действия. Благодаря этому они способны забивать

Рис. 4.6. Комплект оборудования для вибропогружения свай:

1 - трубчатая свая; 2 - гидравлический захват; 3 - мотор вибровозбудителя; 4 - амортизи-

ощая платформа; 5 - виброизоляторы; 6 - патрубок с гидравлическим разъемом; 7

дромотор; 8 - вибратор; 9 - гидравлический шланг; 10 - панель управления; 11 - дис-

анционный пульт управления; 12 - силовая установка с маслонасосным агрегатом

85

Рис. 4.7. Вибропогружатель с подрессоренным грузом:

/ - скоба для подвески к базовой машине; 2 - грузовая серьга; 3 - виброизолирующая траверса (она же подрессоренный груз); 4 - рама с виброизолирующими подушками; 5 -рама вибраторов; 6 - корпус вибратора с зубчатым редуктором; 7 - гидрозахват сваи

86

сплошные и оболочковые сваи и шпунт в более проч­ные связные и несвязные грунты. Режим их работы определяется прочностью грунта, жесткостью под­вески ударной части и зазо­ром между бойками удар­ной части и наголовника. Масса ударной части виб­ропогружателя должна со­ставлять не менее 150% массы погружаемого эле­мента.

Кроме перечисленных также применяют методы завинчивания и вдавлива­ния свай, а также формиро­вания их в обсадных тру­бах скважин.

Копры. Копром назы­вают металлическую кон­струкцию, предназначен­ную для фиксации сваи пе­ред забивкой, монтажа свайного молота на свае, задания направления за­бивки и извлечения заби­тых свай. Копровая установка (рис. 4.8) состоит из поворотной или неповоротной платформы на шасси или опорах, на которой расположены противовес, кабина с органами управления, мотор­ный отсек и мачта (копер). Мачта шарнирно крепится к платфор­ме опорной секцией, а угол ее наклона фиксируется гидроцилин­драми. В верхней части мачты смонтированы наголовник и гру­зовые блоки для установки сваи и молота, а также их подъема и опускания.

Копровые установки могут классифицироваться по нескольким ризнакам (рис. 4.9). Простые копры монтируются на неповорот­ной платформе, к которой жестко крепится мачта. Угол ее накло­на на этих установках не регулируется. Полууниверсальные копры, как правило, выпускаются на поворотной платформе с ненаклоня­емой мачтой и на неповоротной платформе с наклоняемой мач­той. Универсальные копры имеют поворотную платформу, накло­няемую мачту с изменяемым вылетом и самоходное шасси. Специ­ализированные копры могут сочетать признаки любой из вышеназ­ванных групп и, кроме того, иметь дополнительные возможности,

87

Рис. 4.9. Классификация копровых установок

так как выпускаются специально для выполнения определенных работ. Копры с ненаклоняемой мачтой используются для забивки вертикальных свай, а копры с наклоняемыми мачтами - для погру­жения вертикальных и наклонных свай, шпунтов и оболочек.

Тип ходового оборудования копровых установок определяется требованиями предполагаемой области применения. Катки и рель-соколесный ход более всего подходят для тяжелого оборудования, редко перебрасываемого с места на место, так как подготовка опор­ной поверхности в этом случае - трудоемкое и дорогое мероприя­тие. Относительно небольшие установки оснащаются, как прави­ло, пневмоколесным ходовым оборудованием (часто используется автомобильное шасси), благодаря чему могут быть легко перебро­шены на значительное расстояние, но не могут использоваться на слабых опорных поверхностях.

Наиболее популярны в строительстве гусеничные копровые уста­новки, так как они могут иметь значительную массу, отличаются достаточно высокой степенью мобильности и менее требовательны к качеству опорной поверхности и ровности рабочей площадки.

Классификация по степени мобильности предусматривает два вида копровых установок: передвижные, так называемые буксиру­емые, не имеющие собственного привода ходового оборудования, и самоходные, способные самостоятельно менять место дислока­ции. Дальность передвижения собственным ходом сильно разнит­ся для различного ходового оборудования. Наименее мобильны в этом отношении рельсоколесные машины, способные перемещаться только в пределах рабочей площадки. Более мобильны гусенич-

88

ные установки, способные самостоятельно покрывать расстояния в несколько километров. Максимальной подвижностью отличают­ся, конечно, пневмоколесные копры, практически не имеющие огра­ничений по дальности перебросок своим ходом.

Выбор копровой установки с тем или иным типом привода ра­бочего оборудования диктуется условиями ее эксплуатации, в час­тности, наличием посторонних источников энергоснабжения, уда­ленностью от ремонтных баз и складов запчастей, доступностью квалифицированной консультаций по вопросам эксплуатации, об­служивания и ремонта и т.п.

Механический привод прост, надежен и ремонтопригоден (в дан­ном случае под ремонтопригодностью понимается возможность ремонта на месте своими силами). В числе его недостатков - не­удобство и большие усилия при манипулировании рычагами уп­равления, высокие трудоемкость и частота техобслуживания, а так­же опасность загрязнения среды из-за регулярного применения смазочных материалов.

Электрический привод удобен в управлении (причем он, как пра­вило, автоматизирован), прост, надежен и экологически безопасен. К его недостаткам относятся опасность поражения током, низкая ремонтопригодность, более высокие, чем при механическом при­воде, требования к квалификации персонала.

Гидравлический привод удобен в управлении, надежен, безопа­сен для персонала и легко автоматизируется. Среди его недостат­ков - повышенная экологическая опасность и низкая ремонтопри­годность.

Пневматический привод удобен в управлении, легко автомати­зируется, прост, надежен, ремонтопригоден, безопасен для персо­нала и экологически менее опасен, чем гидравлический. Его основ­ным недостатком является громоздкое и шумное компрессорное оборудование, а также громоздкость исполнительных механизмов.

Комбинированный привод состоит из элементов, относящихся к различным типам приводов. Наиболее популярны электромехани­ческие, электрогидравлические и пневмогидравлические приводы. Электромеханические приводы представляют собой комбинацию электродвигателя с механическим редуктором, смонтированную на приводимом рабочем органе. При этом исключена передача меха­нической энергии на большие расстояния вращающимися валами, цепями и т.п. Электрогидравлические и пневмогидравлические приводы являются, как правило, гидравлическими приводами, уп­равляющие сигналы к распределителям которых передаются в од­ном случае электрическим током, а в другом - сжатым воздухом. Широкое использование в современном сваебойном оборудовании комбинированных приводов обусловлено тем, что они объединя-от достоинства приводов разных типов и свободны от их недо­статков.

89

4.2. МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ ИНСТРУМЕНТ

Для строительных, ремонтных и отделочных работ малого объема, выполняемых в условиях, когда применение машин не­возможно из-за их чересчур больших размеров, мощности или не­приспособленности к технологии выполнения работ, применяют механизированный инструмент. В транспортном строительстве наиболее популярен пневматический инструмент для бурения, резания и разрушения цементобетона, асфальта и прочных грун­тов. Появление на рынке малогабаритных, нешумных и экономич­ных дизельных и бензиновых электростанций и маслонасосных установок положило начало широкому применению инструмен­та с электрическим и гидрообъемным приводом, а также инстру­мента с собственным двигателем внутреннего сгорания. Тип при­вода инструмента отражается на его внешнем виде, а также на безопасности и удобстве применения.

Электроинструмент наиболее легок, компактен и удобен, но он требует наличия источника трехфазного электрического тока на­пряжением 380 В и применения мер защиты от поражения электри­ческим током. Работа с электроинструментом в условиях повышен­ной влажности и запыленности, при наличии в воздухе паров лег­ковоспламеняющихся или взрывоопасных веществ ограничивает­ся или не допускается.

Пневматический инструмент более тяжел и шумен, работает только в паре с компрессором, менее подвижен из-за толстого воз-духоподводящего шланга (рис. 4.10). Вместе с тем он не требует особых мер предосторожности, экологически-, пожаро- и взрыво-безопасен, а при работе в тесном пространстве, лишенном венти­ляции, обеспечивает постоянный приток свежего воздуха.

Рис. 4.10. Работа воздушного компрессора с двумя отбойными молотками 90

Рис. 4.11. Работа маслонасосной установки с двумя отбойными молотками

Гидравлический инструмент (рис. 4.11) практически бесшумен (если не считать маслонасосной установки), легок, компактен и транспортабелен (благодаря высокому давлению жидкости), но соединен с насосом двумя шлангами и потенциально (в случае ава­рии) опасен для окружающей среды. Кроме того, его эксплуатация дороже из-за использования в качестве рабочего тела дорогих ра­бочих жидкостей.

Автономным двигателем внутреннего сгорания комплектуют­ся наиболее тяжелые типы механизированного инструмента, та­кие как бетоноломы (рис. 4.12) и тяжелые отбойные молотки. Главным преимуществом такого привода является полная неза­висимость инструмента от каких-либо посторонних источников энергии, а главными недостатками - большая масса и повышен­ный уровень шума.

Области применения механизированного строительного ин­струмента:

дрель - разрушение бетона;

перфоратор - сверление бетона;

отбойный молоток - разрушение бетона, асфальта, грунта; уп­лотнение грунта;

дисковая пила - резка бетона, асфальта, арматуры;

строительный пистолет - забивка дюбелей;

насос - откачивание воды.

91

Дрели предназначены для сверления от­верстий в различных материалах диамет­ром до 90 мм. Эффективность сверления по­вышается при возможности регулирования скорости вращения инструмента. Сверле­ние металла и дерева возможно при более высоких скоростях, чем кирпича и бетона. Плавная регулировка и реверсирование скорости позволяет также использовать дрель для ввертывания и вывертывания шу­рупов и винтов и для нарезания резьбы в глухих отверстиях металлических деталей. Сверла для металла, дерева, кирпича и бе­тона отличаются материалом и геометрией режущей кромки, шагом винтовой линии и наличием или отсутствием перепада между диаметрами стержня и режущей части свер­ла. В бетоне отверстия большого диамет­ра сверлятся трубчатыми бурами с твердо­сплавными или алмазными коронками. Эффективным способом повышения произ­водительности сверления бетона является использование ударных дрелей, в которых вращательное движение сверла дополняет­ся его возвратно-поступательным движением вдоль собственной оси, создающим эффект удара. Удары не допускаются при использовании трубчатых буров и сверл с алмазным напылением режущих кромок. В электрических дрелях привод осуществляется элект­рическим двигателем со статором в корпусе дрели, передающим крутящий момент на шпиндель через одно- или двухступенчатый редуктор. На роторе двигателя размещена крыльчатка, создающая поток воздуха для охлаждения двигателя и сдувания стружки или шлама из зоны работ.

В пневматических дрелях энергия сжатого воздуха пре­образуется ротационными или турбинными двигателями, переда­ющими момент на редуктор (как правило, планетарный) и далее -на шпиндель. В зависимости от назначения дрели отработанный воздух может выбрасываться вдоль стержня сверла, охлаждая его и очищая зону работ, или через рукоятку, препятствуя разбрасы­ванию стружки и пыли.

В дрелях с гидроприводом механическая энергия вра­щения шпинделя генерируется турбиной или объемным мотором, преобразующими энергию давления, передаваемую жидкостью. Пневматический и гидравлический приводы позволяют обойтись без предохранительных муфт предельного момента и регулировать ско­рость плавно, но их КПД меньше, чем электрических.

92

Ручные перфораторы наиболее часто при­ценяются для бурения отверстий в каменных, кирпичных и железобетонных конструкциях. Лх также могут применять для небольших объемов бурильных работ в мерзлом и высо­копрочном грунте. Для них, как и для удар­ных дрелей, характерно сочетание двух спо­собов разрушения материала: скалывания -при ударе и среза - при вращении. Если в пер­фораторе блокируется вращение шпинделя, инструмент переходит в режим работы доло­та или молотка. При отключении удара пер­форатор может использоваться для вверты­вания и вывертывания шурупов. Скорость вращения шпинделя и частота ударов регу­лируются, что облегчает адаптацию инстру­мента к различным видам работ. Перфора­торы могут оборудоваться защитой персона­ла от вибрации, звукоизоляцией, пылеотса-сывающими устройствами, скобами-держа­телями для быстрой смены инструмента. Электропривод перфоратора аналогичен приводу дрели, но приспособлен к длитель­ному действию более жестких ударных нагрузок. Перфораторы с электроприводом рассчитаны на менее тяжелые работы. Они лег­че, компактнее, бесшумнее пневматических (рис. 4.13) и гидрав­лических (рис. 4.14) и удобней в работе, так как электропровод предоставляет большую свободу действий, чем шланги. Вместе с тем,

в отличие от пневмо- и гидропривода, электропривод нуждается в пре­дохранительных устройствах, защищающих от перегрузок.

Применение отбойных молотков часто ограничивается разру­шением бетонных и кирпичных конструкций, бетонных и асфаль­товых покрытий, мерзлых и особо прочных грунтов. Использова­ние сменных наконечников расширяет область применения молот­ков, превращая их в универсальный инструмент. Области приме­нения отбойных молотков с различными типами наконечников:

граненая пика - разрушение бетона, гранита, мерзлых грунтов, проведение в них канавок и штроб;

узкое долото - направленное разрушение и раскалывание камен­ных материалов;

широкое долото - «нетяжелое» разрушение и дробление асфаль­тобетона и мерзлого грунта;

зубило - «тяжелое» разрушение твердых пород, покрытий и мерзлого грунта;

узкая лопатка по грунту - рытье и рыхление грунта;

лопатка-топор - обрубка корней и рыхление грунта;

широкая лопатка по асфальту - вырубание, дробление и обруб­ка кромок асфальтобетонного покрытия;

лопатка по асфальту - «тяжелое» разрушение асфальта;

широкая лопатка по грунту - рытье и рыхление мягких грунтов;

стержень и пята трамбовки - трамбование грунта и щебня; за­бивка опор столбов и анкерных болтов;

стержень зубчатой головки - подбивка и расклинка щебня под шпалы железнодорожного полотна;

зубчатые головки - нанесение шероховатостей на твердые по­верхности перед отделкой.

По типу привода отбойные молотки разделяются на электрические, пневматические (рис. 4.15, а; табл. 4.1), гидравлические (рис. 4.15, б) и с автономным приводом от двигателя сгорания (см. табл. 4.1).

Таблица 4.1

Технические характеристики отечественных пневматических отбойных

молотков

94

Рис. 4.15. Отбойный молоток массой 12 кг: а - пневматический; 6 - гидравлический

Независимо от способа подачи энергии генератором энергии уда­ра является ударник с бойком, возвратно-поступательно переме­щающийся в рабочем пространстве преобразователя энергии мо­лотка (это может быть соленоид, пневмо- или гидроцилиндр, или цилиндр двигателя внутреннего сгорания).

Дисковая пила может использоваться для обрезки металлических, асбоцементных и пластмассовых труб, металлической арматуры, бетонной и керамической плитки и кирпича, шиферных и метал­лических листов. Для этого на шпиндель силового блока может ус­танавливаться металлический диск с алмазной или твердосплав­ной режущей кромкой или абразивный отрезной диск, соответству­ющий материалу обрабатываемого изделия.

Для неметаллических материалов (кроме дерева) и металла ис­пользуются диски, изготавливаемые из разных компонентов и по различной технологии и поэтому невзаимозаменяемые. Привод дис­ковых пил может осуществляться электромотором (рис. 4.16, а), пневматической или гидравлической турбиной (рис. 4.16, б) через Понижающий редуктор, либо встроенным двигателем внутреннего сгорания (рис. 4.16, в). Их недостатки и преимущества аналогичны Уже называвшимся выше.

Строительный пистолет предназначен для крепления деталей и Фрагментов конструкций к цементосодержащим, кирпичным и де­ревянным стенам и основаниям зданий и сооружений. Принцип работы порохового пистолета аналогичен принципу действия ог­нестрельного оружия с той разницей, что вместо пистолетного пат-Рона используется холостой заряд, взрывающийся в камере, огра­ниченной с одной стороны затвором, а с другой - подвижным бой-

95

Рис. 4.16. Дисковые пилы:

а - электрическая; б - с гидроприводом; в - с бензиновым двигателем

ком, бьющим по шляпке гвоздя или дюбеля. Силы взрыва облегчен­ного мелкокалиберного заряда достаточно для забивания в бетон­ный массив дюбеля длиной до 500 мм. Принцип действия пневмати­ческого пистолета (табл. 4.2) состоит в том, что при резком откры­тии дроссельной заслонки или золотникового клапана давление в рабочей камере резко повышается и поршень, двигаясь, бьет по бой­ку, который в свою очередь ударяет по гвоздю, скобе или дюбелю.

Таблица 4.2 Технические характеристики пневматических пистолетов

Рис. 4.17. Насосы с пневматическим приводом: а - диафрагменный; 6 - центробежный

Насосы используются для осушения и откачки воды с места пред­полагаемых работ при подтоплении его грунтовыми водами или атмосферными осадками. В строительной практике чаще всего ис­пользуются диафрагменные, центробежные (рис. 4.17) и поршне­вые насосы. Диафрагменные насосы применяются для пе­рекачки загрязненных жидкостей средней вязкости, а также едких и легковоспламеняющихся жидкостей. Центробежные н а с о -с ы предназначены для перекачки маловязких жидкостей, таких как вода, растворители, углеводородные топлива. Поршневые насосы используются, как правило, для перекачки воды, ее ра­створов и эмульсий. Выбор насоса по типу привода определяется видом энергии, которым стройплощадка обеспечена лучше всего, и условиями работы насоса. Так, насосы с электроприводом не сле­дует устанавливать близко к урезу воды, а электропроводку следу­ет прокладывать так, чтобы избежать ее случайного повреждения. При использовании насосов с пневмо- или гидроприводом следует стремиться к сокращению расстояния от насоса до компрессорной или маслонасосной станции, чтобы снизить потери давления. Ме­ханизмы привода насосов, независимо от типа двигателя, как пра­вило, не имеют в своем составе понижающих редукторов.

96

4 Ше

Глава