// //
Дом arrow Научная литература arrow ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОРТЛАНДЦЕМЕНТА arrow Приготовление сырьевой смеси по мокрому способу
Приготовление сырьевой смеси по мокрому способу
Приготовление сырьевой смеси по мокрому способу. Наиболее распространенная технологическая схема действующих заводов мокрого способа производства представлена на рисунке. При использовании чаще всего применяемых видов сырья — твердого карбонатного и мягкого глинистого — поступающий из карьера известняк с размерами кусков до 1 м подвергают двухстадийному дроблению с доведением размера кусков до 8—10 мм и направляют в мельницу. Поступающую из карьера глину с размерами кусков до 500 мм измельчают в валковых дробилках до кусков размером 100 мм, затем размучивают в болтушках. Получаемый глиняный шлам с влажностью 60—70 % размалывают совместно с дробленым известняком в сырьевой мельнице. После этого корректируют состав шлама до заданных характеристик в вертикальных шлам-бассейнах и перекачивают в запасные горизонтальные бассейны, где он хранится до подачи в печь.

Белов В.В. Конспект лекций по курсу Вяжущие вещества

Технологическая схема производства портландцементной сырьевой смеси по мокрому способу

1 — щековая дробилка; 2 — молотковая дробилка; 3 — объединенный склад; 4 — валковая дробилка; 5 — болтушки; 6 — ковшовый питатель: 7 — бункера сырьевых мельниц; 8 — тарельчатые питатели; 9 — сырьевая мельница; 10 — коррекционные вертикальные шламбассейны; 11 — горизонтальные шлам-бассейны

Тонкость помола и гомогенность сырьевых смесей— важнейшие факторы, влияющие на клинкерообразование. Повышение тонкости помола позволяет увеличить поверхностную энергию частиц за счет разрыва химических связей, роста дефектности кристаллов и площади контакта между частицами, ускорить растворение частиц в расплаве. Достаточно реакционноспособны лишь зерна компонентов размером менее 100—120 мкм. В то же время сырьевая смесь должна быть полидисперсной. Это обеспечивает более равномерное протекание реакций минералообразования, так как зерна различной крупности вступают во взаимодействие в разное время. Обжиг оптимальных, по гранулометрии и однородных сырьевых смесей завершается при температуpax на 30—50°С ниже.

Предварительное измельчение сырья. Ряд сырьевых материалов, перерабатываемых мокрым способом (мел, глина), диспергируются в  воде  при  перемешивании, образуя водные суспензии — шламы. Это объясняется механическим разрушением конгломератов природных тонкодисперсных частиц, расклинивающим действием пленок воды, физико-химическими процессами, связанными с наличием зарядов на частичках. С целью использования эффекта самораспускания мягких пород и соответственно снижения расхода энергии на измельчение   предусмотрено  двухстадийное   измельчение  при переработке пластичного сырья по мокрому способу. Первая стадия — предварительное измельчение пластичных материалов — производится в мельницах самоизмельчения типа «Гидрофол», роторных мельницах, стержневых мельницах, болтушках.

Болтушка — бетонный резервуар диаметром 5—12 м и глубиной 2—6 м с центральным вертикальным валом, к крестовине которого подвешены стальные бороны со съемными зубьями. Бороны при вращении разбивают куски мела или глины и интенсивно перемешивают их с водой, подаваемой в болтушку. Одновременно с механическим измельчением материал диспергируется водой и из него выделяются тяжелые примеси (песок и др.), оседающие на дно.

Измельченный материал в виде шлама выходит через боковое отверстие. На дне болтушки скапливается осадок нераспустившихся частиц, который периодически удаляют. Влажность глиняного шлама, приготовленного в болтушке, составляет обычно 60—70 %, а мелового — 40—50 %. Производительность болтушки увеличивается с ростом частоты вращения вала и уменьшением размеров размучиваемых кусков материала. Частота вращения борон 7—12 мин-1, и она зависит от диаметра бассейна. Основной недостаток болтушек — низкая производительность, и поэтому на современных мощных цементных заводах размещение болтушек связано с потребностью в больших производственных площадях. В связи с этим на современных мощных заводах болтушки могут проектироваться только в тех случаях, когда применение других агрегатов предварительного измельчения нецелесообразно. Однако на действующих предприятиях мокрого способа этот агрегат пока самый распространенный.

Эффективными и менее громоздкими аппаратами для измельчения мягких материалов являются роторные мельницы или мельницы-мешалки, в горизонтальном металлическом барабане которых вращается быстроходный ротор с билами со скоростью 300—400 мин-1. Куски материалов, находясь в воде, перемешиваются, измельчаются при соударении и взаимном трении, а также при ударе о металлическую поверхность корпуса и бил ротора. Роторные мельницы по сравнению с болтушками при сравнительно низком расходе электроэнергии на измельчение имеют в несколько десятков раз большую производительность (до 400 т/ч). Роторные мельницы устанавливают, в частности, на передвижных комбайнах при переработке сырья непосредственно в карьере. Однако из-за быстрого износа ротора широкого распространения они не получили.

При мокром помоле материалов средней твердости (например, известняков) используют также стержневые мельницы, в которых мелющими телами являются стержни диаметром 130, 120 и 100 мм, длиной на 100—150 мм короче камеры. Продукт, выходящий из такой мельницы, по сравнению с продуктом, выдаваемым обычной шаровой мельницей, имеет более равномерный зерновой состав. Кроме того, повышается производительность мельницы и снижается расход электроэнергии.

Перспективным направлением в развитии техники измельчения сырья   является  применение   каскадных мельниц, в которых помол материалов осуществляется без мелющих тел — по принципу самоизмельчения. Мельница представляет собой короткий полый вращающийся барабан большого диаметра, закрытый с двух сторон торцовыми стенками с цапфами. Внутренняя полость барабана футерована бронеплитами с лопастями-подъемниками из износостойкого материала. Материал поступает в мельницу через пустотелую цапфу, отбрасывается при вращении барабана к периферии на лопасти, поднимается ими и вновь падает вниз. Степень заполнения мельниц самоизмельчения материалом составляет 20—34 %. Размол происходит за счет ударов материала о лопасти и соударения размалываемых кусков. Для усиления размалывающего эффекта в мельницу   можно   загружать   небольшое   количество стальных шаров (5—6 % внутреннего объема мельницы). Эффективность процесса  самоизмельчения  определяется максимальной крупностью  кусков исходного материала и соотношением крупных и мелких фракций. Оптимальная крупность подаваемого в мельницу материала зависит от ее диаметра и частоты вращения. Куски известняка, подаваемого в мельницу с диаметром 7 м, должны иметь размер 350-450 мм, мела – 500-800 мм.

Основные преимущества мельниц самоизмельчения состоят в отсутствии мелющих тел и связанных с ними догрузок, перегрузок и сортировки; совмещении стадий среднего и тонкого дробления и предварительного измельчения в одном аппарате; снижении численности обслуживающего персонала; большой производительности и малых удельных затратах электроэнергии. Себестоимость измельчения материалов в мельницах самоизмельчения на 20—25 % ниже, чем в шаровых. Установка первой мельницы «Гидрофол» отечественного производства производительностью 500 т/ч позволила высвободить две сырьевые мельницы, пять болтушек, три валковые дробилки и сократить численность персонала сырьевого цеха на 25 человек. Однако мельницы самоизмельчения не обеспечивают полного размола материала, и он должен поступать на доизмельчение в шаровую мельницу.

Целесообразно предварительное измельчение мягкого сырья мокрым способом производить непосредственно на карьерах и перекачивать на завод насосами грубомолотый шлам. Это возможно, например, при использовании специальных комбайнов, конструируемых на базе роторного экскаватора, на котором монтируют две быстроходные мельницы-мешалки для приготовления шлама и насосную установку. Комбайн имеет гусеничный ход, перерабатывает мела 300—350 т/ч (по сухому веществу) и осуществляет гидротранспорт готового шлама.

Роторный экскаватор производительностью до 1000 м3/ч может также работать в комплексе с самоходным агрегатом для приготовления и гидротранспортирования сырья, имеющим ходовое оборудование гусеничного типа, надстройку, ленточный конвейер и трубопроводы. С помощью гусеничного хода достигаются хорошая проходимость агрегата, значительное тяговое усиление и надежность в эксплуатации. Синхронные перемещения с роторным экскаватором совершаются со скоростью 400 м/ч. Производительность передвижного комплекса до 700—800 т/ч. Он обеспечивает непрерывность технологического процесса и создает предпосылки для внедрения автоматического управления оборудованием с выполнением производственных процессов в забое без постоянного присутствия рабочих.

 

Контакты

115419, г. Москва, ул. Шаболовка, д. 34, стр. 3.



Просьба заранее предупредить о приезде, т.к. специалисты распределены по объектам




info@masterbetonov.ru




ООО «Стройсервис» работает на рынке строительного производства c 1992 года.
Основной ценностью для нашей компании являются клиенты, поскольку единственный реальный актив компании — это люди, удовлетворенные нашей работой, которые еще раз захотят воспользоваться нашими услугами. Мы стремимся сделать своих клиентов своими партнерами.