// //
Дом arrow Статьи arrow Статьи arrow Дезинтеграторная технология тезисы докладов viii семинара 1991
Дезинтеграторная технология тезисы докладов viii семинара 1991

Дезинтеграторная технология. Тезисы докладов VIII Всесоюзного семинара. Киев 1 – 3 октября 1991 г. (1991 год, 208 страниц, 600 экземпляров).

 

Советская механохимическая ассоциация

Научно-производственное объединение Дезинтегратор

Киевский технологический институт

пищевой промышленности

Минвуз УССР

ДЕЗИНТЕГРАТОРНАЯ

ТЕХНОЛОГИЯ

 

Тезисы докладов

VIII Всесоюзного семинара

1 – 3 октября 1991 г.

 

Киев 1991

 

 

 

 

603.08

---------

  Д 28

На Восьмом Всесоюзном семинаре по дезинтеграторной технологии, проводимом в Киеве на базе Технологического института пищевой промышленности, как и на предыдущих, представлены доклады большинства ведущих советских школ измельчения, механоактивации, механохимии. Хотя тематика докладов очень разнообразна – разработка и эксплуатация измельчительного оборудования, исследование процессов измельчения, механизмов механоактивации различных материалов, механохимических процессов, значительная часть работ выполнена с использованием дезинтеграторного оборудования, что оправдывает название семинара.

Качественный и количественный рост работ свидетельствует о возрастающем интересе к данной области. Надеемся, что в обновляющихся экономических условиях существенно ускорится внедрение наиболее удачных разработок в практику.

Оргкомитет

 

ISBN 5 – 7763 – 0951 – 4                                                         © Научно-производственное

                                                                                              объединение “Дезинтегратор”, 1991

 

 

УДК 621.926.47                                                                       Л. С. Ванаселья, Б. М. Кипнис

                                                                                              НПО Дезинтегратор, г. Таллинн

 

ОБ ОБЩИХ ПРИНЦИПАХ И ПЕРСПЕКТИВНЫХ НАПРАВЛЕНИЯ

ПРИМЕНЕНИЯ ДЕЗИНТЕГРАТОРНОЙ ТЕХНОЛОГИИ (стр. 3 – 5)

 

В докладе рассматриваются общие принципы применения дезинтеграторов в различных технологиях исходя из особенностей воздействия дезинтеграторной обработки на твёрдые и жидкие системы. Рассмотрены также конструктивные разновидности дезинтеграторов, конкретные примеры их использования в технологиях измельчения, механоактивации, механохимии материалов, гомогенизации систем.

К основным принципам применения относятся требования к исходным материалам: обычно размер частиц от 1 … 2 до 20 … 30 мм, твёрдость по шкале Мооса не выше 6 … 7, для жидких систем ограничение по вязкости – менее 10 Па/с. Обработка частиц твёрдых материалов обычно осуществляется 3 … 8 ударами со скоростью 100 … 300 м/с, для жидких систем – сдвигово-распыляющее воздействие на тонкие плёнки с высокими градиентами сдвига до 500 … 1000 м/с на 1 мм толщины слоя (обычно толщина 50 … 300 мкм), время нахождения материала в зоне воздействия менее 0,01 … 0,1 с. Всё это определяет оптимальное место дезинтегратора в технологических линиях измельчения: после установок для предварительного дробления (молотковых, щековых, конусно-инерционных, ножевых дробилок) в большинстве технологий – перед сепарационными устройствами, мельницами тонкого помола (вибро- и валковыми мельницами, струйными и планетарными мельницами), поскольку тонина получаемых в дезинтеграторе продуктов редко достигает нескольких микрометров, а в большинстве случаев для неорганических материалов – 10 … 50 мкм, для полимеров и пластичных металлических материалов до нескольких сотен микрометров.

С точки зрения механоактивации и механохимии полученные в дезинтеграторе порошки обычно имеют меньшие нарушения структуры (аморфизация, микроискажения решётки), характеризуются меньшим разогревом вещества, но более высоким выходом свободных радикалов по сравнению с порошками аналогичной дисперсности, полученными в шаровой и вибромельницах. Важна также возможность дезинтеграторной обработки веществ в инертных и активных газовых средах с предварительным нагревом или охлаждением вещества, использованием вещества роторов в качестве катализаторов или микродобавок (продуктами износа)или микродобавоквещества роторов в качестве катализаторовнием вещества. вободных радикалов по сравнению с порошками аналогичной. Всё это позволяет наряду с изменением интенсивности механических воздействий варьировать физико-химическими свойствами получаемых продуктов. При хранении обработанных веществ и систем уровень механоактивации обычно снижается, хотя в отдельных реакционных системах технологические свойства при хранении улучшаются (например, вследствие завершения реакций гидролиза оксирановых циклов в эпоксиолиномерах).

В некоторых технологиях (для порошковых красок, порошковой металлургии) полезной является более близкая к правильным многогранникам форма частиц, в других – сохранение частиц определённой формы (селективное разрушение дендритов Fe2O3, применяемой в качестве носителя магнитной записи), удаление (с металлических гранул и порошков, полученных распылением) хрупкой оксидной плёнки путём варьирования режимов обработки и зоны подачи материалов, получение заданного гранулометрического распределения частиц. Возможно также насыщение систем газом (при биоочистке сточных вод, для окисления ненасыщенных жиров в производстве лакокрасочных материалов), транспортировка на несколько метров обработанных материалов создаваемым в дезинтеграторе воздушным потоком, сохранение аморфной структуры металлических материалов и т.д.

Исходя из практического опыта особенно перспективно применение дезинтеграторов в следующих отраслях:

измельчение, механоактивация, поверхностная механомодификация, механохимия легкоплавких органических и биологических веществ и полимеров и систем их включающих;

приготовление, активация, реактивация гетерогенных катализаторов, активация инициаторов, сорбентов;

измельчение отходов композиционных полимерных материалов;

измельчение, активация реагентов для химических, биохимических, нефтехимических процессов, компонентов, используемых в порошковой металлургии, приготовлении керамик, ферромагнетиков, полимерных материалов;

одновременное измельчение, механоактивация и гомогенизация компонентов порошковых гранулированных и жидких систем для производства строительных и тампонажных материалов, в том числе и восстановление вяжущих свойств лежалых цементов.

В период с 1974 по 1990 г. разработано и внедрено в различных производствах более 70 промышленных дезинтеграторных технологий, изготовлено свыше 800 промышленных (производительностью от 0,05 до 80 т/ч) и более 350 исследовательских дезинтеграторных установок.

 

 

УДК 621.926.47                                                                       Т. А. Мюрк, Л. Ф. Моллер

                                                                                              НПО “Дезинтегратор”, г. Таллинн

 

ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОЕ ДЕЗИНТЕГРАТОРНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ НПО “ДЕЗИНТЕГРАТОР”

(стр. 5 – 6)

 

Известно, что порошки, получаемые в различных измельчающих аппаратах, имеют различия в геометрии и физико-химических свойствах частиц. Существенную роль в этом играет механизм разрушения частиц. В дезинтеграторе преобладает механизм ударного разрушения, при этом частицы материала или их осколки получают в суммарном направлении движения несколько мощных ударов, а энергия ударов с каждым последующим ударом возрастает. Эффективность использования дезинтегратора значительно возрастает, когда наряду с основной целью – получением ювенальной поверхности удаётся использовать и другие явления, наблюдаемые в дезинтеграторе в процессе обработки материала. Эти явления (механическая активация материала, близкое к идеальному смешению на микроуровне, влияние повышенной температуры и т.д.) могут способствовать получению требуемого технологического результата в последующих процессах. При таком количестве факторов влияния трудно предсказать, каким могло бы стать их оптимальное соотношение для решения конкретных задач. Изучить эту проблему позволяет исследовательское дезинтеграторное оборудование, выпускаемое в НПО "Дезинтегратор". Здесь можно назвать настольные установки (базовая модель “Дези-11”), установки для фундаментальных исследований (базовая модель “Дези-12”) и универсальные установки, имеющие промышленный аналог (базовая модель “Дези-15”). Все исследовательские дезинтеграторы позволяют варьировать число ударов, их энергию, конфигурацию рабочих элементов, конструкционный материал рабочих элементов, количество материала в рабочей зоне и т.д. Можно получать многокомпонентные смеси, обрабатывать жидкости и приготовлять различные суспензии. Имеются варианты моделей, позволяющие проводить измельчение в контролируемых средах (вакуум, защитный газ).

В целом опыт показывает, что для достижения конкретной технологической цели необходима дезинтеграторная установка с вполне определёнными параметрами, определяемыми экспериментально.

 

 

УДК 621.926.47                                                                       И. А. Ридали

                                                                                              НПО “Дезинтегратор”, г. Таллинн

 

ЛИНИИ ДЛЯ ВЫПУСКА МИКРОПОРОШКОВ ТОНИНОЙ ОТ 10 ДО 100 МКМ (стр. 6 – 8)

 

НПО ”Дезинтегратор”выпускает безопасные для окружающей среды комплекты опытных образцов оборудования, обеспечивающие микроизмельчение с использованием в качестве основных элементов линии дезинтегратора и классификатора. Линии, где применяется микроклассификатор, сблокированный непосредственно с дезинтегратором, намного упрощаются и повышается надёжность их работы благодаря отсутствию лишних транспортных звеньев. Оба варианта линии гарантируют заданную тонину готового продукта с одновременным лимитированием процентного содержания частиц конкретного размера. Есть возможность оперативной регулировки тонины готового продукта.

Доклад сопровождается показом слайдов, иллюстрирующих разработанные технологические схемы и основные виды оборудования, в том числе:

1. Схема линии, в которой использована система полного прохода воздуха через аспирационную систему, дезинтеграторы типа “Дези-11”, “Дези-12”, “Дези-15” и “Дези-18”, с которыми микроклассификатор объединён в один агрегат.

1.1. Лабораторная линия микроизмельчения производительностью до 20 кг/ч на базе дезинтегратора типа “Дези-12”, работает в лаборатории НПО “Дезинтегратор”, позволяет плавно регулировать тонину готового продукта, например известняка, в пределах 20 … 100 мкм.

1.2. Лабораторная линия малой производительности (200 кг/ч) на базе дезинтегратора “Дези-15”.

Первая линия работает в лаборатории Таллиннского технического университета. Она позволяет плавно регулировать тонину готового продукта в пределах 20 … 100 мкм. Одна из модификаций этой линии позволяет получать тонину 10 ... 50 мкм.

1.3. Линия микроизмельчения со вредней производительностью до 3 т/ч, на базе дезинтегратора “Дези-18” для опытной базы НПО “Дезинтегратор”. Тонина продукта регулируется в пределах 15 … 100 мкм.

Перечисленные линии позволяют наряду с тонким продуктом выпускать и отдельные фракции, например, фракцию 50 … 100 мкм и др., в зависимости от требований к готовому продукту.

2. Схема линии с контуром циркулирования воздуха, где лишь относительно малая часть используемого воздуха выходит из основной системы аспирации. Дезинтегратор типа “Дези-21” с классификатором, объединённым в один агрегат, производительностью 5 … 15 т/ч, позволяет плавно регулировать тонину готового продукта в пределах 30 … 100 мкм. Линия работает на Таллиннской водоочистительной станции и обеспечивает при помоле негашеной извести, доломита и известняка d95 = 40 мкм.

Техническая характеристика дезинтегратора “Дези-21М5”, входящего в состав линии

Показатели

При помоле CaO

При помоле CaCO3

Производительность, т/ч

Тонина помола, мкм:

            d95

            d75

Удельный расход электроэнергии, кВт ч/т:

            нетто

            брутто

7

 

40

20

 

15

30

7

 

40

20

 

30

45

 

3. Схема линии с контуром циркулирования воздуха, где лишь относительно малая часть используемого воздуха выходит из основной системы аспирации, а основным элементом линии является микроклассификатор. Производительность линии 0,5 ... 3 т/ч, возможна плавная регулировка тонины готового продукта в пределах 10 ... 50 мкм и работа без ор. алая часть используемого воздуха выходит из основной системы аспирации, а основным элементом линии являетизмельчителя.

Линия будет установлена в 1991 г. на предприятии “Сааре доломийт” (Эстония) для выпуска микропорошков. Аналогичная схема на базе крупных классификаторов позволяет достигать производительности 90 т/ч с плавным регулированием тонины в пределах 50 … 250 мкм.

 

 

УДК 621.926.47                                   М. Ю. Колобов, В. Б. Лапшин, З. А. Шарова, В. Н. Блиничев

                                                           Ивановский химико-технологический институт

 

ДЕЗИНТЕГРАТОР (стр. 8 – 9)

 

Одним из основных направлений развития техники измельчения является разработка новых компактных малоэнергоёмких и надёжных измельчителей интенсивного действия.

Разработан дезинтегратор (А. С. СССР № 1572649, В 02С 13/22) с плоскими ударными элементами переменной длины, которая возрастает от центра дезинтегратора к периферии.

Увеличение длины лопаток в 2 – 2,5 раза в каждом последующем ряду ударных элементов позволяет повышать скорость нагружения материала по мере уменьшения размера частиц в процессе их измельчения до скоростей, достаточных для их эффективного дальнейшего измельчения. Увеличение числа лопаток в 2 – 2,5 раза в каждом последующем ряду ударных элементов позволяет устранить проскок частиц измельчаемого материала и уменьшить длину свободного пробега частиц. Такое конструктивное выполнение дезинтегратора позволяет повысить эффективность процесса измельчения, снизить энергозатраты.

Разработанный нами дезинтегратор внедрён на Ивановском заводе искусственных кож в технологии получения тентовых материалов.

Высокая интенсивность обработки, достигаемая в дезинтеграторе, в сочетании с механической активацией смешиваемых ингредиентов позволяет увеличить степень наполнения ПВХ-композиций за счёт введения функциональных добавок, которые дополнительно улучшают перетирку и гомогенизируют получаемую смесь.

Экономический эффект от внедрения дезинтегратора образуется за счёт уменьшения трудовых и сырьевых затрат и составляет 190,1 тыс. руб. в год.

 

 

УДК 621.926                                                    Н. М. Смирнов, В. Н. Блиничев

                                                                       Ивановский химико-технологический институт

 

РАЗРАБОТКА СЕПАРАЦИОННОЙ ЦЕНТРОБЕЖНОЙ ПРОТИВОТОЧНОЙ МЕЛЬНИЦЫ ДЕЗИНТЕГРАТОРНОГО ТИПА (стр. 9 – 10)

 

В настоящее время в качестве крупнотоннажного помольного оборудования широко используются дезинтеграторы, мельницы ударно-отражательного действия, струйные мельницы и т.п. Причём каждый тип оборудования имеет свои достоинства и недостатки.

В последнее время разработан ряд конструкций центробежных противоточных мельниц, в которых исходный материал разгоняется центробежными силами и разрушается во встречных потоках. Тем самым реализуются положительные эффекты дезинтеграторной технологии. Недостатком центробежных противоточных мельниц является то, что готовый продукт получается с широким гранулометрическим составом.

Для решения указанной задачи нами была разработана, изготовлена и исследована операционная центробежная противоточная мельница (см. рисунок) для измельчения различных материалов средней твёрдости (например, известняка, глины и т.д.).

Мельница содержит два корпуса, соединённых между собой зоной помола. В каждом корпусе имеются роторы, равнонаклонённые относительно друг друга.

Мельница работает следующим образом. Измельчённый материал через загрузочные патрубки подаётся на роторы, разгоняется и выбрасывается в зону помола, где частицы измельчённого материала нагружаются в пересекающихся потоках. Недоизмельчённые частицы, продолжая движение, попадают в каналы возврата и затем в загрузочные патрубки. Частицы измельчённого материала вместе с транспортирующим воздухом отводятся через выгрузочный патрубок.

дезинтеграторная технология. тезисы докладов viii семинара. 1991

Сепарационная центробежная противоточная мельница:

1 – корпус, 2 – зона измельчения, 3 – ротор, 4 – загрузочный патрубок,

5 – канал возврата, 6 – плита, 7 – выгрузочный патрубок

 

Преимущества представленной мельницы перед центробежными противоточными заключается в том, что крупные частицы, которые получались в процессе разрушения или были в исходном материале, но не разрушались, отделяются за счёт центробежных сил от основного потока и направляются в загрузочный патрубок вместе с исходными материалами на доизмельчивание.

За счёт того, что центробежная противоточная мельница оснащена встроенным сепаратором, в мельнице данной конструкции можно получить готовый продукт более узкого гранулометрического состава с размером частиц 90% менее 40 … 60 мкм при намоле железа 0,01 … 0,001%.

 

 

УДК 621.926.47                                               Е. А. Лукьянов, В. И. Кукушкин, С. С. Черников

                                                                       Институт химической физики АН СССР,

                                                                       п. Черноголовка

 

ГИДРОДИНАМИЧЕСКИЙ ДИСПЕРГАТОР ГД-100 И ЕГО ПРИМЕНЕНИЕ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССАХ (стр. 11)

 

Разработана конструкция гидродинамического диспергатора-дезинтегратора, принцип действия которого основан на интенсивном гидродинамическом воздействии на дезинтегрируемый материал за счёт больших градиентов скоростей, напряжений сдвига и наложения на течение материала воздействий колебаний разных частот и амплитуд. Будут также представлены экспериментальные данные по дезинтеграции различных материалов (с целью получения высокодисперсных систем в жидких средах и приготовления сверхтонких эмульсий) и по смешению с целью получения однородных систем.

В ИХФ (п. Черноголовка) гидродинамический дезинтегратор разработан в трёх модификациях с диаметром рабочих дисков 50, 100, 150 мм и объёмом рабочих камер 300 … 500, 1500, 3000 см3 с внутренней и внешней циркуляцией.

Разработанный гидродинамический дезинтегратор опробован при получении фотоэмульсий, эмульсий замасливания, а также при получении различных материалов в дисперсном состоянии (целлюлоза, хитин, графит, бентонит, кадмий, кожа, сажа, слюда, маргарин).

Разработанные устройства защищены тремя авторскими свидетельствами и успешно используются в лабораториях института и в ряде организаций. Будут приведены примеры применения диспергатора ГД-100 в различных технологических процессах.

 

 

УДК 621.926.47                                   В. И. Кукушкин, Л. Н. Милорадов, В. М. Тимин, В. К. Энман

                                                           Институт химической физики АН СССР,

                                                           п. Черноголовка

 

ЭКСТРУЗИОННЫЕ ДЕЗИНТЕГРАТОРЫ В НАУЧНЫХ ИССЛЕДОВАНИЯХ И НАУКОЁМКИХ ТЕХНОЛОГИЯХ (стр. 11 – 12)

 

Процесс экструзионного дезинтегрирования является ключевой операцией многих технологических процессов, в которых влияние развитой поверхности за счёт получения сверхтонких эмульсий (суспензий) имеет решающее значение для производства необходимого конечного продукта с заданными свойствами.

Способ дезинтегрирования, реализуемый в новых экструзионных дезинтеграторах высокого давления (до 350 мПа), основан на скоростном течении эмульсии (суспензии) в узком щелевом зазоре 0,1 … 0,001 мм, где возникает значительное напряжение сдвига и соударение частиц с неподвижным экраном.

В ИХФ (п. Черноголовка) разработаны экструзионные дезинтеграторы высокого давления (ВД) лабораторного, крупнолабораторного, полупромышленного и промышленного назначения, которые позволяют получить размеры частиц (капель) в эмульсиях (суспензиях) до 0,01 мкм с полидисперсностью около 20%.

Разработанные экструзионные дезинтеграторы прошли апробацию при получении бесклеточных препаратов, кормового белка, пищевых веществ, кровозаменителей, фотоэмульсии ЦОК, пенорезины из латексов, различных дисперсных материалов (ферролака, пигментов сажи, графита и т.д.), а также в генной инженерии.

Разработанные устройства защищены 25 авторскими свидетельствами на изобретения и успешно используются в 40 организациях различных министерств и ведомств.

 

 

УДК 549.758.1+541.18.053                               В. И. Козлов, В. Ф. Редькин, Ф. Р. Кребель

                                                                       Красноярский политехнический институт

 

РОТОРНЫЕ ШАРОВЫЕ МЕЛЬНИЦЫ-АКТИВАТОРЫ (стр. 12 – 15)

 

Для тонкого измельчения, интенсивной механической активации твёрдых материалов в сухом состоянии или в суспензиях предлагаются аппараты двух типов: ЦМА (или МА) и ЭМА. Поиск их принципиальных схем ориентирован условием: должна быть минимальной хаотичность в движении мелющих шаров, поскольку случайные удары с малым импульсом не производят полезной работы, а избыточные импульсы быстро разрушают мелющий агрегат.

В табл. 1 приведены технические данные трёх лабораторных моделей, а табл. 2 – характеристики некоторых обработанных материалов.

Таблица 1

Технические данные лабораторных моделей

Модель

Мощность электродвигателя, кВт

Масса мельницы, кг

Габаритные размеры, мм

ЦМА-02

МА-09

ЭМА-100

1,1

1,1

0,55

47,0

44,5

25,7

520х240х320

459х232х354

345х250х465

Примечание: Производительность всех лабораторных моделей равна 0,5 … 5,0 кг/ч

Таблица 2

Характеристики некоторых материалов

Материал

Твёрдость по Моосу

Качество помола

Качество механической активации

Графит

1 … 1,2

36% – 1 мкм

Устраняется аморфная база скрытнокристаллического графита

Гидроксид алюминия

2 ... 2,5

-

Рентгеноаморфность при первой обработке – 65%, при повторных обработках – 100 %

Фосфоритная руда

5

92% - 0,44 мкм

До 60% лимонно-растворимой пятиокиси фосфора, до 100% при повторных обработках

Кварцевый песок

7

85% - 1 мкм

Снижение ширины пиков на рентгенограммах в 1,5 … 2 раза, высоты – в 2,5 … 3 раза

 

Найден ряд конструктивных решений, способствующих применению аппаратов в научных исследованиях и заводских экспресс-анализах. Например, в процессе эксплуатации аппаратов исходный материал подаётся непрерывно, а готовый продукт может отгружаться в стакан-накопитель, в любую другую ёмкость или поступать в приёмное устройство механического или пневматического транспорта. Разборка и сборка мелющего агрегата с целью его очистки от остатков предыдущей пробы материала не требуют применения инструмента. При этом фиксация взаимного расположения элементов мелющего агрегата осуществляется при закрытии звукоизолирующего кожуха. Постоянный тепловой режим обеспечивается жидкостным охлаждением корпуса.

В настоящее время лабораторные аппараты поставляются организациям по индивидуальным заказам и могут быть модернизированы по техническим заданиям заказчиков. Представляется возможным обеспечение заданной газовой среды в рабочем пространстве; снижение степени загрязнения продукта материалом от намола шаров и деталей путём применения особоизносостойких сплавов и неметаллов; дальнейшее снижение размеров и массы лабораторной мельницы или увеличение её размеров и производительности до 200 ... 300 кг/ч и более.

Технические данные к проекту опытно-промышленного образца ЭМА-900 (табл. 3) получены при стендовых испытаниях макета и расчётах. Ожидаемая производительность относится к эталону – кварцевому песку с исходной крупностью 0,2 … 1,0 мм и удельной поверхностью продукта 500 … 550 м2/кг.

Таблица 3

Технические данные опытно-промышленного образца ЭМА-90

Мощность электродвигателя, кВт

Масса мельницы, кг

Габаритные размеры, мм

Производительность, т/ч

75

4812

1720х1240х2140

1,0 … 1,5

 

В табл. 4 показана зависимость удельных затрат энергии W при измельчении выбранного эталона от удельной поверхности F продукта в интервале высоких значений F. С погрешностью менее 5% строка экспериментальных данных аппроксимируется линейной функцией: W = 0,158F – 29,6. Известная нелинейность наблюдалась при более низких значениях F, которые в табл. 4 не приведены.

Таблица 4

Затраты энергии в зависимости от качества измельчения

Удельная поверхность продукта F, м2/кг

468

542

634

695

771

857

Удельные затраты энергии W, кВт ч/т

                экспериментальные

                расчётные

 

46,5

44,3

 

54,0

56,0

 

70,0

70,6

 

80,9

80,2

 

93,0

92,2

 

108

106

 

В создании опытных моделей мельниц, их испытаниях и анализе продуктов активации участвовали инженеры В. Ф. Редькин, А. В. Попов, С. А. Козырев, Ф. Р. Кребель, к.х.н. Н. П. Коцупало, В. П. Исупов и др. Координация этих работ и научные консультации проведены член-корр. АН СССР В. В. Болдыревым.

 

 

УДК 622.734                                                    Т. С. Юсупов, Е. А. Кириллова, Л. П. Пантюков

                                                                       Объединённый институт геологии, геофизики,

                                                                       и минеарологии СО АН СССР, г. Новосибирск

 

О НОВЫХ ВОЗМОЖНОСТЯХ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ МЕЛЬНИЦ ПРИ ТОНКОМ ИЗМЕЛЬЧЕНИИ РУД

(стр. 15 – 16)

 

1. Среди требований, предъявляемых технологией к тонкоизмельчённым веществам при первичной обработке минерального сырья, важное место занимает получение продукта с заданным спектром крупности, в частности класса -70+20 мкм и с наименьшим по возможности содержанием фракции 20 мкм, которая трудно поддаётся обогащению традиционными методами.

2. В качестве одного из эффективных путей решения данной задачи можно рассматривать использование мельниц повышенной энергонапряжённости применительно к рудам, подвергнутым предварительному измельчению в шаровых и стержневых мельницах до крупности 1 … 2 мм и менее.

Воздействие увеличенных импульсов движения возникает при центробежном разрушении материала: W = F х v, где F – сила действия шара на материал; v – скорость приложения силы. Например, использование центробежной мельницы периодического действия М - 3 при измельчении оловянной руды позволило сократить по сравнению с шаровой мельницей выход шламов крупностью менее 20 мкм с 30,1% до 23,4% и снизить извлечение олова из них (показатель возможных потерь) с 15,8% до 12,3%. В центробежном измельчителе непрерывного действия типа ЦКИ выход шлама сократился почти в 2 раза по сравнению с шаровым измельчителем и составил 16,7% при снижении извлечении олова из него до 7,7%.

Достигнутый эффект объясняется не только возросшими механическими воздействиями, но и непрерывной классификацией материала и выносом тонких фракций из зоны измельчения. Преимущества аппарата состоят также в сокращении продолжительности измельчения.

3. В настоящее время СКБ горно-обогатительных машин Минмета СССР разработаны центробежные мельницы-активаторы близкого к ЦКИ принципа действия производительностью до 2 т/ч и более, что открывает пути промышленной реализации. Но в применении к указанной задаче могут быть и другие измельчители, в частности дезинтеграторы, ударно-отражающие и струйные мельницы, изучение которых представляет большой практический интерес.

4. Имеющийся опыт показывает, что в силу измененности дефектного состояния поверхности минералов, измельченных в мельницах повышенной энергонапряжённости, их физико-химические свойства также изменяются. Поэтому технологические режимы флотационного, магнитного, электростатического и других методов обогащения руд должны разрабатываться с учётом новой дефектности, а иногда и структурных преобразований.

 

 

УДК 621.926:662.73                 А. Н. Владыкин, В. А. Федотовских, Э. В. Лебанов, А. Ф. Моторин

                                               Экспериментальный многопрофильный научно-

                                               технический кооператив “КРИПТОН”, г. Свердловск

 

РАЗРАБОТКА ПРАКТИЧЕСКИХ ТЕХНОЛОГИЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КОМПЛЕКСНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ УСТАНОВОК ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И СЕПАРАЦИИ ТОНКИХ ПОРОШКОВ

(стр. 17 – 18)

 

Комплексные технологические установки основаны на использовании высокоскоростных центробежных измельчителей, работающих в замкнутом герметичном контуре с технологическими аппаратами, реализующими механические процессы (например, классификацию частиц, осаждение), химические (окисление, гидрирование, выщелачивание, растворение) и др.

В последнее время с применением установок решён ряд вопросов практической технологии:

1. Изготовление высокоэффективных постоянных магнитов из сплавов редкоземельных металлов: самарий – кобальт и ниодим – железо – бор. Новая технология позволила повысить значение остаточной индукции до 0,95 Тл, при этом увеличить коэрцитивную силу намагниченности до 636,6 кА/м, а магнитную энергию до 20х105 ГсхЭ, что значительно выше показателей по ГОСТ 2155.59-76.

2. Эффективная технология переработки катодных осадков из электролизеров в производстве циркония, обеспечивающая реализацию концепции безотходности производства.

3. Технология переработки вредных токсичных металлов: висмута, теллура, селена, кремния, теллуридов до получения тонких неокисленных порошков в герметичном объёме.

4. Технология измельчения золотосодержащих пород, позволяющая измельчать золото в виде песчинок и пластин.

5. Технология измельчения обожженной керамики 22 ХС, используемой в электронной промышленнности.

6. Технология измельчения и подготовки порошков ионообменных смол КУ-8, ЭДЭ-10П, АВ-17-8 в производстве ионообменных мембран.

7. Технология получения порошковых глиняных смесей в производстве кирпича, плитки и черепицы.

В конструкции установок, являющихся разработками нового поколения, введены усовершенствования, обеспечивающие надёжность работы и повышение ресурса:

роторы установок после статической и динамической балансировок проходят инерционные испытания на скоростных стендах;

с целью повышения износостойкости поверхности роторов упрочнены взрывом и защищены хромалмазным покрытием;

по-новому решены вопросы конструктивного устройства и смазки  высокоскоростных опор ротора;

использованы высокоскоростные клиноременные передачи оригинальной разработки, что позволит реализовать линейные скорости ремня более 40 м/с;

для герметизации использованы магнитно-жидкостные уплотнения, обеспечивающие проведение процессов с применением инертных газов.

 

 

УДК 621.928                                                    О. В. Сизова, В. Е. Мизонов, О. А. Песнохорова

                                                                       Ивановский энергетический институт

 

ОБ ОДНОМ НАПРАВЛЕНИИ УЛУЧШЕНИЯ ХАРАКТЕРИСТИК СЕПАРИРУЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ (стр. 18 – 19)

 

В настоящее время, по-видимому, считается очевидным преимущественное использование для тонкого измельчения замкнутых циклов. Особенно это актуально для дезинтеграторной технологии, ориентированной на получение тонких и особо тонких порошков. Однако положительные эффекты от использования замкнутого цикла в полной мере проявляется при достаточно высокой эффективности мельничного классификатора, достижение которой при требуемых весьма тонких границах разделения и высокой производительности является сложной технической задачей.

В докладе рассмотрены основные положения и выполнены расчётно-экспериментальные оценки эффективности достаточно нового направления в совершенствовании процесса – оптимального управления потоком несущего газа. Его научную основу составляет постановка и решение ряда вариационных задач по определению распределений скоростей газа, обеспечивающих стационарные значения некоторых функционалов, характеризующих поведение движущихся в газе частиц. Решение подобной задачи в осесимметричной постановке позволило выявить оптимальное распределение по радиусу вихревого потока радиальных и окружных скоростей газа, причём показано, что оптимальное распределение по радиусу вихревого потока радиальных и  распределение по радиусу вихревого потока радиальных и окружных скоростей газа, причём показано, что оптимальное раокружных скоростей отличается от естественно устанавливающегося квазипотенциального. Рассмотрены различные варианты аппаратурного обеспечения оптимального распределения, основанные на вращении боковых стенок, а также струйном управлении потоком. Приведены результаты экспериментальной проверки оптимальных воздействий.

 

 

УДК 621.926.47+621.928.6+621.635                             Я. В. Тамм

                                                                                  Таллиннский технический университет

 

ОБ АЭРОДИНАМИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЯХ И НАЛАДКЕ ДЕЗИНТЕГРАТОРНЫХ СИСТЕМ С ВНЕШНИМ ВОЗДУШНЫМ СЕПАРАТОРОМ (стр. 19 – ??)

 

Дезинтеграторные комплексы с внешним сепаратором в общем случае достаточно сложные аэродинамические системы, включающие кроме дезинтегратора ещё и вентиляторы, циклоны, фильтры, дроссели, трубопроводы и др. Определение рабочих характеристик таких комплексов аналитическим способом практически невозможно и очевидно целесообразно. Этим объясняются трудности при наладке сложных размольных комплексов.

В таком случае оказывается целесообразным определить аэродинамические характеристики составных частей комплекса отдельно опытным путём и применить эти результаты при составлении общей аэродинамической модели. Эта работа заключается в следующем:

1. Аэродинамическое испытание дезинтегратора и вентилятора (или вентиляторов). Их работа характеризуется такими аэродинамическими параметрами, как производительность Q, полным PV, статическим PSV и динамическим PDV давлением, потребляемой мощностью N.

 

 

30, 45 мин. Прочность гранул из такой шихты в 5 ... 6 раз выше, чем из рядовой шихты.

 

Результаты экспериментов по механической активации шихты ДМЗ

Условия опыта

Влажность гранул, %

Прочность гранул, кг/гранулу

влажных

подсушенных

1. Неактивированная шихта

2. Активированная шихта

3. Шихта, выдержанная после активации, мин:

                                                                              15

                                                                              30

                                                                              45

4. Активированный известняк, шихта без активации

9,6

8,2

7,0

7,6

7,7

 

6,7

7,6

6,3

7,4

0,22

0,22

0,17

0,13

0,15

 

0,17

0,14

0,19

0,14

1,20

0,70

1,10

3,90

4,60

 

6,06

5,64

4,98

3,38

 

Проведён также эксперимент по активации не всей шихты ДМЗ (Джезказганского медеплавильного завода), а одного из её компонентов – известняка. Полученные гранулы характеризуются повышенной прочностью по сравнению с гранулами из неактивированной шихты, но их прочность ниже, чем гранул, полученных при активации шихты и её выдержке перед гранулированием.

Таким образом, показано положительное влияние предварительной механической активации шихты ДМЗ в дезинтеграторе на прочность получаемых из ней гранул.

 

 

УДК 662.62                                                     В. А. Грузных, А. Г. Пройдаков, А. В. Полубенцев

                                                                       Институт нефте- и углехимического синтеза

                                                                       при Иркутском госуниверситет, г. Иркутск

 

СПЕКТРОСКОПИЯ ЭПР МЕХАНООБРАБОТАННЫХ УГЛЕЙ (стр. 119)

 

Процессы механодеструкции, происходящие при диспергировании углей, обуславливают создание на вновь образующейся поверхности различных по своей природе активных центров. Их количество может определять степень активации углей, что будет приводить к изменению реакционной способности механообработанных углей в различных химических процессах.

Целью данного исследования являлось изучение механообработанных углей методом спектроскопии ЭПР. На основании определения концентрации парамагнитных центров (ПМЦ) в углях, обработанных в механоактивирующих устройствах различного типа (дезинтеграторы, дисмембраторы, мельницы планетарного типа, шаровые центробежные и вибрационные мельницы и др.), проведена оценка их эффективности как активаторов угля. Получены и обсуждаются результаты по изменению концентрации ПМЦ при обработке углей в различных условиях (влияние растворителей, времени и интенсивности обработки, температуры и др.). Проведено сопоставление параметров концентрации ПМЦ и дисперсности (удельной поверхности) механообработанных углей. Обсуждаются вопросы, связанные с возможностями использования результатов спектроскопии ЭПР в качестве критерия оценки активности механообработанных углей в различных химических процессах, в частности при их ожижении.

 

 

УДК 552.57                                          Л. В. Гирина, Н. А. Преображенский, В. П. Стригуцкий

                                                           Институт физико-органической химии и углехимии

                                                           АН УССР, г. Донецк

 

СТЕПЕНЬ РАЗУПОРЯДОЧЕНИЯ СТРУКТУРЫ БУРОГО УГЛЯ ПРИ МЕХАНИЧЕСКИХ ВОЗДЕЙСТВИЯХ РАЗЛИЧНОГО ВИДА (стр. 120 – 121)

 

Степень структурных преобразований бурого угля Александрийского месторождения, деструктированного механическими воздействиями высокой интенсивности различной природы, оценивали с помощью физических методов: спектроскопия электронного парамагнитного резонанса (ЭПР)  рентгеноструктурного анализа (РСА).

Для свежедеструктированных образцов при любом виде механического воздействия установлено небольшое снижение концентрации парамагнитных центров (ПМЦ, NS) относительно исходного угля (NSИ.У.): 0,87 … 0,89 (см. таблицу).

 

Изменение структурных параметров бурого угля при различных видах механического воздействия

Вид механического воздействия преимущественно

Параметры

ЭПР (РЭ 1308)

РСА (ДРОН-3)

дезинтеграторная технология. тезисы докладов viii семинара. 1991

отн. ед.

дезинтеграторная технология. тезисы докладов viii семинара. 1991

отн. ед.

d002, ангстрем

В, мрад

LC, ангстрем

Исходный уголь

1

1

3,75

96

19

Свободный удар (ДИ, V = 210 м/с)

0,87

0,89

3,73

114

16

Стеснённый удар со сдвигом (ПМ, V = 5 мин)

0,89

0,55

3,82

131

14

Примечание: ДИ – дезинтегратор (ДУ-16Б); ПМ – планетарная мельница (АИР-0,015), дезинтеграторная технология. тезисы докладов viii семинара. 1991 - относительная интенсивность сигнала ЭПР: * - для свежедеструктированных образцов угля; ** - зарегистрировано через один год после механодеструкции; d002 – межслоевое расстояние между углеродными слоями; В – ширина профиля основной линии (002); LC – среднестатистический размер углеродного блока по высоте; обработку проводили на воздухе при комнатной температуре.

 

Обнаружено, что формирование устойчивой структуры угля, деструктированного в условиях сдвига (ПМ), не завершается после прекращения механического воздействия: концентрация ПМЦ такого образца относительно исходного угля со временем составила 0,55, т.е. снизилась почти в 2 раза. С измельчённым свободным ударом (ДИ) образцом угля изменений во времени не происходило (см. таблицу).

Общепризнанным является то, что упорядочение структуры твёрдых горючих ископаемых в процессе метаморфизма приводит к возрастанию уровня парамагнетизма. Полученные данные свидетельствуют о том, что при механической обработке бурого угля происходят изменения, приводящие к снижению жёсткости его структуры. Наблюдаемые отличия между образцами после завершения релаксационных процессов являются отражением глубины преобразований химической структуры угля: при механодеструкции стеснённым ударом, сопровождаемым сдвигом, они существеннее.

Результаты РСА подтвердили, что при разрушении угля в условиях сдвига изменения, идущие в сторону разупорядочения структуры (увеличение d002 и уменьшение LC), более значительны (см. таблицу).

Структурные преобразования закономерно приводят к изменению химических свойств угля. В частности установлено, что способность подвергаться щелочному гидролизу существенно выше у образцов угля, предварительно деструктированных под воздействием сдвига.

 

 

УДК 662.642.66.092                                                     Н. Л. Голденко

                                                                                  Институт горючих ископаемых, г. Москва

 

ВЛИЯНИЕ ДЕЗИНТЕГРАТОРНОЙ ОБРАБОТКИ НА ПАРАМЕТРЫ ДИСПЕРСНОСТИ БУРОГО УГЛЯ И ВОЗМОЖНОСТЬ ПРОВЕДЕНИЯ ПРОЦЕССА МЕХАНОАКТИВАЦИИ (стр. 122 – 123)

 

Целью работы явилось изучение связи между параметрами дисперсности и структуры бурого угля, в том числе для проб угля, измельчённого при разных частотах вращения роторов дезинтегратора. Измельчению подвергали уголь крупностью до 3 мм. Для этого был использован лабораторный дезинтегратор, имеющий 4- и 6-рядные роторы. Частоту вращения изменяли от 4000 до 16000 об/мин. После обработки пробы исследовали методом седиментационного анализа. При измельчении в дезинтеграторе размер частиц во всех опытах составил менее 90 мкм. При измельчении 4-рядными роторами наиболее мелкая фракция была получена при 8000 об/мин. Максимальный размер частиц составил 48 мкм, а минимальный – 2,5 мкм. При 8000 об/мин фракция угля менее 20 мкм для 6-рядных роторов составляет около 80%.

Показано, что двухкратная обработка угля приводит к уменьшению максимального размера частиц и к увеличению выхода фракции менее 5 мкм. При двухкратной обработке для 8000 об/мин содержание частиц менее 5 мкм составило 42,4%, а максимальный размер частиц – 48 мкм.

Методом ИК-спектроскопии определены различные параметры структуры для исходного бурого угля и для проб угля, измельченных при различных частотах вращения роторов дезинтегратора. При измельчении в дезинтеграторе изменяется содержание углерода в метильных, метиленовых и СН-ароматических группах, а также в конденсированной ароматической форме. При 8000 об/мин происходит возрастание содержания метиленовых групп, уменьшение доли углерода в конденсированной ароматической форме и увеличение концевых СН3 и СН-ароматических групп.

Наблюдаемые методами ИК-спектроскопии изменения фрагментов структуры органической массы угля после его дезинтеграторной обработки указывают на механохимические процессы, связанные с разрушением С – О и С – С связей органических веществ угля. Полученные данные показывают целесообразность применения дезинтегратора для получения тонкоизмельченных проб углей и осуществления процесса механоактивации.

 

 

УДК 662.62                                                     А. В. Полубенцев, А. Г. Пройдаков

                                                                       Институт нефте- и углехимического синтеза

                                                                       при Иркутском госуниверситет, г. Иркутск

 

ДИСПЕРСНОСТЬ И АКТИВАЦИЯ МЕХАНООБРАБОТАННЫХ УГЛЕЙ (стр. 123 - 124)

 

Целью данного исследования являлось изучение взаимосвязи реакционной способности механообработанных в различных аппаратах углей с величиной их удельной поверхности.

В качестве параметра реакционной способности углей использована степень их превращения в процессе последующего ожижения в суперкритических условиях в среде изопропилового спирта. Величины относительной удельной поверхности механообработанных углей оценены исходя из их дисперсности, определённой по результатам седиментационного анализа.

Из приведённых в таблице результатов видно, что между величинами степени превращения углей в процессе ожижения и параметрами их дисперсности не наблюдается никакой зависимости. Очевидно, что в данных случаях значительную роль играет активация углей. Причём в зависимости от характера и интенсивности механического воздействия может достигаться различная степень активации обрабатываемого вещества, при этом интенсивность релаксационных процессов также будет различной, т. е. эффективное диспергирование углей и их высокая активация могут в значительной степени нивелироваться релаксационными процессами, которые могут приводить как к снижению активности вещества, так и к укрупнению измельченного материала за счёт взаимодействия между активными частицами.

 

Степень превращения в процессе ожижения (К, в % на ОМУ) и дисперсность углей, предварительно механообработанных в различных активирующих устройствах.

Условия механообработки

Параметры дисперсности

К, % на ОМУ

Устройство

dM, мкм

SУД. (ОТН.)

Исходный уголь

Шаровая центробежная мельница “Рульверизетте-6”

Активатор-измельчитель АИ-2

Планетарная центробежная мельница

Дисмембратор ЗУ-2

Дисмембратор роторного типа

Дезинтегратор ДС-106

ГРПА-90/3л+2ш

ГРПА-90/3л+2ш

ГРПА-90/3л+2ш

ГРПА-90/3л+2ш

ГРПА-90/3л+2ш

ГРПА-90/3л+2ш

-

60

 

15

10

10

3

На проход

3

5

10

15

20

30

76

18

 

40

10

15

26

10

60

55

40

26

24

25

1,0

4,2

 

1,9

7,6

5,0

3,0

7,6

1,3

1,4

1,9

3,0

3,1

3,0

33,8

41,2

 

62,0

40,2

55,6

42,5

40,5

33,5

36,8

51,3

68,2

68,5

65,3

Обозначения:       

                               dM – медианный диаметр частиц измельченного угля;

                               SУД. (ОТН.) – относительная удельная поверхность

 

 

УДК 621.926:666.965.2             К. К. Эскуссон

                                                           Научно-исследовательский и проектный институт

                                                           силикатного бетона (НИПИсиликатобетон), г. Таллинн

 

ПОЛУЧЕНИЕ ГАЗОСИЛИКАЛЬЦИТА С ПОНИЖЕННОЙ ПЛОТНОСТЬЮ ПО ВИДОИЗМЕНЁННОЙ ТЕХНОЛОГИИ (стр. 125 - 126)

 

Получение ячеистобетонных изделий плотностью 400 … 600 кг/м3 по классической технологии требует помола кварцевых песков до удельной поверхности Sn

Диспергирование зёрен кварцевого песка до требуемой тонины может быть выполнено путём их специальной обработки: предварительного помола материала либо в дезинтеграторах, предназначенных для тонкого измельчения высокоабразивных материалов, либо в мельницах, широко применяемых в промышленности строительных материалов (шаровые и другие мельницы).

При комбинированном применении шаровой мельницы и дезинтегратора технология изготовления газосиликальцита усложняется, однако по технико-экономическим соображениям становится реальным выпуск изделий на базе извести и кварцевого песка плотностью менее 800 кг/м3, широко применяемых в строительной практике.

Ещё в 1963 г. были изготовлены крупноразмерные теплоизоляционные плиты из газосиликальцита плотностью 400 … 500 кг/м3 (RC = 2,0 ... 2,5 мПа) на базе извести завода Раке и песка карьера “Мяннику” (Sn около 10 м2/кг), а также стеновые панели плотностью 500 … 700 кг/м3 (RC = 2,5 ... 6,5 мПа; морозостойкость 15 … 35 циклов). Эти панели были использованы для возведения 5-этажного 80-квартирного жилого дома, административного здания НИПИсиликатобетон и других объектов. Они находятся в отличном состоянии и в настоящее время (1991 г.). Предварительный помол песка осуществлялся в дезинтеграторе СМ-967 производительностью 6,5 … 8 т/ч при частоте вращения роторов 9ЛК5М-112/44-1А 1500/1500 об/мин.

В 1966 г. на Опытном заводе НИПИсиликатобетон было налажено серийное производство газосиликальцитных панелей с применением двухстадийной обработки песка (шаровая мельница + дезинтегратор). При этом совместный помол песка и извести осуществлялся в мельнице СМ-14 (QСМ = 4 … 4,5 т/ч; SП = 150 … 180 м2/кг), а приготовление растворной смеси из известково-песчаного вяжущего, воды и алюминиевой пудры – в 3-рядном лопастном дезинтеграторе при 750 … 750 об/мин (Q = 15 … 20 т/ч). Формование панелей осуществлялось на конвейерной линии. Общее количество рабочих в смену, занятых непосредственно производством газосиликальцита – 7 – 8 человек.

В 1967 – 1976 гг. выпускалось около 3600 м3/г панелей для различных объектов, в том числе для 10-этажного здания – дома с водонапорной башней (г. Нарва). Все объекты успешно эксплуатируются и в настоящее время.

Видоизменённая технология получения газосиликальцитных изделий с применением шаровой мельницы предусматривает операции помола и подгашивания извести с влажным песком (wП = 2,5 … 3 %) и активацию в дезинтеграторе составляющих смеси (частичек алюминиевой пудры, зёрен цемента в случае его применения). В результате активирующих процессов сильно ускоряется вспучивание и схватывание смесей, что создаёт благоприятные условия для конвейеризации и частичной автоматизации процессов производства изделий. Интенсивное перемешивание материалов в дезинтеграторе-смесителе повышает микрооднородность смесей и позволяет формовать изделия при низком водосодержании (В/Т = 0,30 … 0,35) без применения вибрационных и ударных воздействий на стадии вспучивания газомассы. Сокращаются до 10 … 20 мин сроки вызревания изделий-сырцов до резки горбушки. В случае тонкого измельчения песка в шаровой мельнице сроки изотермической выдержки изделий в автоклаве сокращаются с 13 … 14 до 6,5 … 7 часов (давление пара Pi = 0,8 ... 1,0 мПа).

Видоизменённая технология изготовления газосиликальцита с использованием шаровой мельницы и дезинтегратора рекомендуется к применению на заводах производительностью 10 … 70 тыс. м3 изделий в год в случае использования в качестве сырья абразивных, трудноразмалываемых песков.

 

 

УДК 6-2.245.4                                      Т. В. Чезлова, Ф. А. Агзамов, Н. Х. Каримов, А. Э. Аллик

                                                           Конструкторско-технологическое бюро технических

                                                           средств бурения скважин, г. Уфа

                                                           НПО “Дезинтегратор”, г. Таллинн

 

ФОРМИРОВАНИЕ СТРУКТУРЫ ЦЕМЕНТНОГО КАМНЯ ИЗ ВЯЖУЩЕГО ДЕЗИНТЕГРАТОРНОГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ (стр. 127 - 128)

 

Большое значение для формирования малопроницаемого прочного цементного камня имеет применение дезинтеграторной технологии при приготовлении вяжущей смеси. Важными особенностями приготовления композиционных вяжущих на дезинтеграторе являются точная дозировка компонентов, обеспечение необходимого повышения удельной поверхности, механохимическая активация смеси. Данные условия обработки материала обеспечивают равномерное твердение цементного раствора с повышенной скоростью, что способствует более быстрому зарастанию открытых капиллярных пор в камне гелеобразными гидратными фазами. В результате уже в ранние сроки твердения можно прочить камень с улучшенными структурными характеристиками, непосредственно влияющими на его коррозионную стойкость.

Для проверки выдвинутых предположений был проведён комплекс исследований структурных характеристик цементного камня на основе разработанного коррозионностойкого вяжущего из портландцемента, золы-уноса и известковой вяжущей смеси (ИВС).

Изучение поровой структуры камня проводились методом ртутной порометрии на образцах из состава, приготовленного дезинтеграторным способом, и из такого же состава, но обычного приготовления. Образцы твердели при температуре 22 и 75ºС. Были определены следующие характеристики: общая и дифференциальная пористость, площадь поверхности пор, максимальный суммарный объём пор, прочность камня на изгиб.

Наименьшей пористостью (22 … 23%) отличаются образцы дезинтеграторного приготовления, твердевшие при нормальной температуре. Наиболее высокой пористостью обладает камень обычного приготовления, твердевший при температуре 75ºС. Из анализа программ видно, что камень дезинтеграторного приготовления обладает весьма однородной структурой, характеризующейся подавляющим большинством мелких пор радиусом 0,01 … 0,05 мм.

Таким образом, полученные результаты показали, что условия приготовления тампонажных смесей оказывают значительное влияние на формирование структуры цементного камня. В результате воздействия дезинтеграторной обработки происходит перераспределение порового пространства камня в сторону образования большого количества мелких пор, резко снижается количество капиллярных пор; подавляющее большинство пор можно отнести к разряду промежуточных. Формируется более плотная и однородная структура, обеспечивающая снижение проницаемости цементного камня.

 

 

УДК 666.9:621.926.86                          М. А. Савинкина, В. В. Зырянов

                                                           Институт химии твёрдого тела и переработки

                                                           минерального сырья СО РАН СССР, г. Новосибирск

 

ВЛИЯНИЕ ВОЗДЕЙСТВИЯ АКТИВАТОРА-КЛАССИФИКАТОРА НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КАЛЬЦИЙСОДЕРЖАЩИХ ПРОМЫШЛЕННЫХ ОТХОДОВ (стр. 128 - 130)

 

Целью настоящей работы, в которой приведены результаты использования созданного В. В. Зыряновым классификатора-активатора, явилось выяснение влияния электрического напряжения и механической активации на гидравлическую активность золы Назаровской ГРЭС, содержащей до 11,2% свободного оксида кальция, и её смеси с отвальным шламом Ачинского глинозёмного комбината.

Некоторые параметры работы классификатора и технические свойства зольных и шламозольных вяжущих, затворённых водой, приведены в таблице, из которой следует, что электроимпульсное и механическое воздействие оказывает заметное влияние на материал. Мелкая фракция золы позволяет получить камень с высокой прочностью и морозостойкостью. На эти характеристики влияет напряжение (оптимум 90 … 120 В) и количество выделяемой фракции. Камень, получаемый из крупной фракции (“отсев”), не морозостоек, прочность его низкая.

 

Параметры работы классификатора и технические свойства зольных и шламозольных вяжущих, затворённых водой

Состав, %

Навеска, кг

Напряжение, В

Соотношений фракций золы

Нормальная густота, %

Прочность образцов при сжатии, мПа

зола

шлам

мелкая

“отсев”

через 7 дней

через 28 дней

после 50 циклов морозостой-кости

100

-

Исходная

 

 

23,0

10,5

19,5

Разруш.

100

 

5,7

90

35

 

22,2

19,6

35,2

33,8

 

 

 

 

 

65

18,0

3,3

5,0

Разруш.

100

 

3,6

120

25

 

22,0

30,3

38,3

39,0

 

 

 

 

 

75

18,0

8,4

8,5

Разруш.

100

 

3,2

120

62

 

19,0

10,1

25,2

20,8

 

 

 

 

 

38

21,0

0

1,4

Разруш.

100

 

4,6

150

60

 

18,0

16,1

14,9

10,3

 

 

 

 

 

40

20,0

0

0

Разруш.

90

10

 

110

100

-

22,0

10,8

13,1

Разруш.

75

25

 

110

100

-

23,5

7,2

8,5

13,3

50

50

 

110

100

-

24,0

13,4

23,3

30,8

90

10

 

200

-

100

22,0

4,2

7,0

Разруш.

75

25

 

200

-

100

24,5

8,1

14,0

16,9

50

50

 

200

-

100

24,5

14,2

14,4

11,9

 

Введение в композиции добавок шлама в количестве 25 ... 50 % также позволяет получить прочный морозостойкий материал. В сочетании с "отсевом" смесь обладает достаточно высокими механической прочностью и морозостойкостью.

Применение активатора-классификатора позволяет выделить фракцию, равноправную цементу марки 300. “Отсев” в сочетании с отвальными шламами является местным вяжущим со стандартными свойствами.

 

 

УДК 625.138.232                                  А. В. Волкова, М. Г. Поповян

                                                           Ростовский инженерно-строительный институт,

                                                           г. Ростов-на-Дону

 

ПРИМЕНЕНИЕ ДЕЗИНТЕГРАТОРНОЙ ТЕХНОЛОГИИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ГРУНТОБЕТОНА (стр. 130 – 131)

 

Грунтобетоны, изготовленные по традиционной технологии, наряду с такими свойствами, как дешевизна и доступность сырья обладают и существенным недостатком – низкой долговечностью. Так, грунтобетоны на основе вяжущего-цемента в возрасте 10 … 20 лет могут снижать прочность в 3 – 5 раз или даже полностью разупрочняться. Это обусловлено явлением внутренней коррозии цементного камня. Дело в том, что согласно традиционной технологии грунт измельчается до частиц d = 5 … 15 мм, а затем смешивается в лопастной мешалке с цементом и водой. При этом помимо плохого перемешивания цемента с грунтом создаются неблагоприятные условия для формирования прочности. Это обусловлено следующими обстоятельствами. При взаимодействии цемента с водой протекают два процесса:

1) гидролиз цемента с выделением в раствор ионов Ca2+ и образованием коагуляционных, а затем кристаллизированных связей за счёт формирования высокоосновных кальциевых минералов;

2) диффузия ионов Ca2+ в поровое пространство грунтовых агрегатов и поглощение глинистыми минералами ионов Ca2+.

Протекание процесса поглощения Ca2+ приводит к снижению его концентрации в поровом пространстве грунтобетона, вследствие чего начинается разрушение высокоосновных гидросиликатов кальция, образующих цементный каркас грунтобетона.

С целью предотвращения быстрого снижения прочности грунтобетона при его изготовлении была применена дезинтеграторная технология. Она позволила снизить размеры грунтовых агрегатов до d < 0,5 мм и одновременно улучшить распределение вяжущего в объёме заполнителя.

Снижение размеров грунтовых агрегатов привело к резкой активизации поглощения Ca2+, снижению концентрации катиона в поровом пространстве уже на ранних стадиях твердения и формированию низкоосновных цементных минералов, обеспечивающих высокую прочность и долговечность.

 

 

УДК 691.3+691.54                                           В. С. Прокопец

                                                                       Сибирский автомобильно-дорожный институт

                                                                       им. В. В. Куйбышева, г. Омск

 

ВЛИЯНИЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ АКТИВАЦИИ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ НА ПРОЧНОСТЬ ГРУНТОБЕТОНА (стр. 131 – 133)

 

В последнее десятилетие как у нас в стране, так и за рубежом вновь получили широкое распространение в строительстве бетоны на заполнителе из местных грунтов (грунтобетоны). Однако при всей своей эффективности грунтобетоны имеют довольно низкие прочностные показатели, что требует сравнительно больших расходов минерального вяжущего. Применение различного рода добавок химических веществ способствует только частичному устранению указанного недостатка.

В связи с этим данная работа посвящена изучению возможности повышения прочности грунтобетона путём механической активации грунтового заполнителя.

Исследования проводились на планетарной мельнице Гидроцветмета АИР-1 и Таллиннском дезинтеграторе ДСЛ-115. Активированию подвергался грунт-суглинок с числом пластичности 10,85%. Вяжущее – портландцемент М300 с нормальной густотой цементного теста 28,5%. Эффективность активации оценивали по прочности водонасыщенных образцов при сжатии, после 28-суточного их твердения во влажных условиях. Определялась также удельная поверхность (SУД) размолотого грунта. Как следует из результатов испытаний, приведённых в таблице, помол грунта в планетарной мельнице в течение 60 с или трёхразовый его пропуск через дезинтегратор позволяет добиться повышения прочности грунтобетона с содержанием 10 … 12% цемента до уровня прочности материала, содержащего в смеси не менее 24% цемента.

 

Влияние длительности (повторности) механической активации грунтового заполнителя на прочность бетона

Кол-во цемента в смеси, %

Прочность образцов при сжатии, МПа

Длительность помола в АИР-1, с

Повторность помола в ДСЛ-115, раз

0

15

30

60

120

1

2

3

4

5

6

4,2

5,4

5,0

3,8

5,0

-

-

-

-

-

10

-

-

-

-

-

5,2

5,8

9,9

6,8

6,6

12

8,0

9,6

8,8

10,0

10,4

-

-

-

-

-

24

11,8

14,7

13,3

15,3

18,4

-

-

-

-

-

SУД, см2/г

864

3765

5026

6623

8644

-

5884

6667

7366

7662

 

При этом обращает на себя внимание тот факт, что эффект от помола грунта в планетарной мельнице увеличивается как с длительностью воздействия механической активации, так и с ростом содержания вяжущего в смеси. Наибольший прирост прочности наблюдается при содержании в смеси цемента в количестве 24% и длительности помола 120 с. Закономерность роста прочности для многократного пропуска грунта через дезинтегратор носит экстремальный характер. Это можно объяснить тем, что грунты, являясь сложными силикатами, более чувствительны к воздействию кратковременных ударных нагрузок. В этом случае происходит такая перестройка структуры, которая при одинаковой в сравнении с воздействие планетарной мельницы удельной поверхностью имеет более энергонасыщенную систему.

В такой системе при введении в неё сравнительно небольших доз активаторов происходит на основе алюмосиликатов грунта синтез водонерастворимых соединений, что в конечном итоге значительно увеличивает прочность материала.

 

 

УДК 622.245.42                                   Р. И. Турумтаев, Н. Х. Каримов, Ю. М. Лосев, В. В. Васильев

                                                           НПО “Союзнефтеотдача”, г. Уфа

                                                           Конструкторско-технологическое бюро “Азимут”, г. Уфа

 

РЕЗУЛЬТАТЫ ДЕЗИНТЕГРАТОРНОЙ ОБРАБОТКИ ТАМПОНАЖНЫХ КОМПОЗИЦИЙ НА ОСНОВЕ ТАМПОНАЖНОГО ПОРТЛАНДЦЕМЕНТА И ШЛАМ-ЛИГНИНА (стр. 133 – 134)

 

На протяжении последних лет в ОНГДУ “Ишимбайнефть” ведутся цементировочные работы с применением тампонажных композиций, содержащих в качестве добавки шлам-лигнин (гранулированный и негранулированный), который представляет собой отход биохимической очистки сточных вод сульфатно-целлюлозного производства Байкальского целлюлозно-бумажного комбината.

Использование негранулированного шлам-лигнина при добавке 15 кг на 100 кг тампонажного портландцемента и выше приводит к резкому снижению прочности цементного камня.

Недостаток применения гранулированного шлам-лигнина состоит в растрескивании образцов цементного камня уже при добавке 5 кг шлам-лигнина на 100 кг цемента, вызванном набуханием крупных частиц шлам-лигнина в воде.

Это вызывается следующими причинами:

- высокой химической активностью лигнина как добавки, замедляющей процессы твердения цементного камня;

- неравномерностью перемешивания добавки с цементом;

- крупным размером частиц гранулированного шлам-лигнина.

Для устранения недостатков тампонажных растворов, содержащих шлам-лигнин, использовали дезинтеграторную технологию получения сухих тампонажных смесей. Экспериментальные работы были проведены на лабораторном дезинтеграторе “Дези-12М1Ф”.

Анализируя результаты экспериментальных данных, можно сделать следующие выводы:

1. Дезинтеграторная обработка тампонажных смесей, содержащих гранулированный шлам-лигнин, позволяет полностью устранить трещинообразование образцов и повысить двухсуточную прочность цементного камня на изгиб при добавке 5% шлам-лигнина – на 50%; при добавке 20 … 25% - на 5 … 7%; при этом прочность на сжатие увеличилась в среднем на 10 ... 15%.

2. Дезинтеграторная обработка тампонажных смесей, содержащих негранулированный шлам-лигнин, приводит к резкой активации лигнина как замедляющей добавки, что вызывает резкое подавление процессов твердения, сопровождающееся снижением прочности или полным несхватыванием раствора. Растворы, содержащие 15, 20, 25 кг шлам-лигнина на 100 кг цемента, после дезинтеграторной обработки не схватывались через 2 суток от момента затворения, а растворы, содержащие 20, 25 кг шлам-лигнина, не схватывались и через 6 … 7 суток твердения. Прочность на изгиб и сжатие образцов цементного камня, содержащих 5 … 10 кг шлам-лигнина на 100 кг цемента, в среднем на 10 … 30% выше, чем у смесей, полученных без дезинтеграторной обработки.

Таким образом, дезинтеграторная обработка целесообразна и необходима для тампонажных композиций, содержащих гранулированный шлам-лигнин, так как позволяет повысить физико-механические характеристики цементного камня (прочность на изгиб и сжатие)и предотвратить трещинообразование. Дезинтеграторная обработка неприемлема для получения тампонажных смесей, содержащих шлам-лигнин негранулированный, так как она в большей степени активирует деструктивный лигнин, чем тампонажный портландцемент.

 

 

УДК 666.962.3+088.8:541.053               В. Н. Зырянова, М. А. Савинкова, А. Т. Логвиненко,

                                                           В. И. Верещагин

                                                           Институт химии твёрдого тела и переработки

                                                           минерального сырья СО РАН СССР, г. Новосибирск

                                                           Томский политехнический институт

 

ИССЛЕДОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ МАГНЕЗИАЛЬНОГО ВЯЖУЩЕГО, АКТИВИРОВАННОГО ПРИРОДНЫМИ СИЛИКАТАМИ МАГНИЯ (стр. 135 – 136)

 

Цемент Сореля системы MgO – MgCl2 – H2O обеспечивает получение высоких механических прочностей технического камня, недостатком его является низкая водо- и химическая стойкость.

Для устранения указанного недостатка исследовалось влияние введения в композицию силикатов магния и характера их измельчения. Силикаты магния (диопсид, дунит, серпентинит) подвергались помолу в шаровой мельнице и механической активации в планетарно-центробежной мельнице (ПЦМ). Сухую смесь MgO с силикатом магния затворяли раствором MgCl2 до нужной консистенции. Свойства полученных магнезиальных вяжущих представлены в таблице, из которой следует, что в случае введения силикатов магния после помола в шаровой мельнице увеличивается водо- и химическая стойкость. Введение активированных диопсина, дунита, серпентинита приводит к увеличению механической прочности до 50, 56, 30 МПа соответственно при химической стойкости 0,9 … 0,96.

Изменение свойств структур твердения можно объяснить следующим образом. Частицы силиката магния являются микронаполнителем, обладающим водо- и химической стойкостью. Активная поверхность частиц силиката магния играет роль подложки, на которой начинается акт химического взаимодействия силикат магния + MgO + MgCl2 + H2O. Особенно чётко это проявляется в композициях с механически активированными силикатами магния.

По данным электронной микроскопии в системе MgO – MgCl2 – H2O – силикат магния процесс формирования кристаллических продуктов гидратации аналогичен классической системе (MgO – MgCl2 – H2O), но значительно интенсифицируется кристаллизация триоксигидрохлорида магния призматической формы. Микроструктура затвердевшего камня представлена плотным конгломератом. Канальные пустоты и поры полностью заполнены чешуйчатыми кристаллами совместной кристаллизации триоксигидрохлорид магния – силикат магния. Образование продуктов гидратации с новыми свойствами, как мы предполагаем, за счёт химического срастания триоксигидрохлорида магния с силикатом магния, способствует формированию плотного беспористого камня и тем самым позволяет получить новый вид магнезиального вяжущего, отличающегося повышенными водо- и химической стойкостью к агрессивным средам.

 

Физико-механические свойства магнезиальных вяжущих

Система

Способы измельчения

Предел прочности при сжатии после твердения 28 в сут. Среде, МПа; КХС, отн. единиц*

воздух

вода

 

3% MgSO4

3% MgCl

МПа

МПа

КХС

МПа

КХЧ

МПа

КХЧ

MgO-MgCl2-H2O

Реактивы “ЧДА”

40

0

 

0

 

0

 

MgO-MgCl2-H2O-диопсид

Шаровая мельница

30

50

30

45

1,0

0,90

28

40

0,87

0,78

28

45

0,87

0,90

MgO-MgCl2-H2O-дунит

То же

ПЦМ

45

56

43

45

0,93

0,82

38

43

0,84

0,77

48

47

1,05

0,83

MgO-MgCl2-H2O-серпентинит

ПЦМ

21

30

18

29

0,80

0,96

17

28

0,85

0,93

20

29

0,95

0,96

*) определение коэффициента химической стойкости (КХС) образцов проводилось по ГОСТ-5050-87.

 

 

УДК 666.972.53                                               А. В. Убеев

                                                                       Восточно-Сибирский технологический институт

                                                                       г. Улан-Удэ

 

МЕХАНОХИМИЧЕСКАЯ АКТИВАЦИЯ БЕСЦЕМЕНТНЫХ ВЯЖУЩИХ КОМПОЗИЦИЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ДЕЗИНТЕГРАТОРНОЙ ТЕХНОЛОГИИ (стр. 136 – 137)

 

Исследованы бесклинкерные алюмосиликатные композиции, обработанные в дезинтеграторе “Дези-11” и роторно-пульсационном аппарате (РПА) с одновременным вводом химических добавок. В качестве алюмосиликатной матрицы использованы кислые золы-унос (8 разновидностей), природные и техногенные стекла, цеолитизированные туфы.

Механизм активации алюмосиликатных вяжущих композиций рассмотрен с позиции теории поверхностных явлений и синергетических закономерностей, так как при возможном термодинамическом равновесии макросистемы со средой внутренние микросистемы на атомно-молекулярном уровне энергетически неравновесны. Для стеклокристаллических вяжущих композиций характерен квантово-механический эффект при переходе физически адсорбированной молекулы в хемосорбционное состояние, что зафиксировано нами экспериментально методом электронного парамагнитного резонанса.

Маханохимическая активация гидратирующих алюмосиликатов приводит к значительной аморфизации структуры и образованию гелеобразных гидратов, о чём свидетельствуют “размытость” и искажение полос поглощения ИК-спектров, продолжительность эндоэффектов при 110 … 250ºС (ДТА). Степень гидратации образцов, подвергнутых обработке в дезинтеграторе, на 7 … 12% выше, чем в образцах, обработанных в РПА. Механохимический синтез гидратных новообразований позволяет снизить параметры рациональной тепловой обработки на 30 … 50ºС и сократить её продолжительность на 25 … 40%.

Полученные экспериментальные данные подтверждены практической реализацией на предприятиях стройиндустрии.

 

 

УДК 622.244.4062.533.611                               Л. С. Пальчикова, Н. Н. Петрова, А. Э. Алик

                                                                       Всесоюзный научно-исследовательский и

                                                                       проектный институт по креплению скважин и

                                                                       буровым растворам

                                                                       НПО “Бурение”, г. Краснодар

                                                                       НПО “Дезинтегратор”, г. Таллинн

 

ГЛИНОПОРОШОК С УЛУЧШЕННЫМИ СМАЗОЧНЫМИ СВОЙСТВАМИ (стр. 137 – 138)

 

ВНИИКРнефть, НПО “Синтез ПАВ” и НПО “Дезинтегратор” разработали глинопорошок с улучшенными технологическими и смазочными свойствами, позволяющий использовать его в растворах с малым содержанием твёрдой фазы и исключить использование нефти в процессе бурения при строительстве скважин.

Глинопорошок включает следующие ингредиенты: глина, карбонат натрия, оксид магния и продукт этерификации жирных кислот фракций С21 – С25 кубовыми остатками производства бутиловых спиртов или этиленгликолями. В качестве продукта этерификации синтетических жирных кислот кубовыми остатками производства бутиловых спиртов можно использовать смазочную добавку ЭКОС-Б.

Нами исследованы технологические и смазочные свойства суспензий, полученных из указанного глинопорошка. Приведены сравнительные испытания глинопорошка с отечественными и зарубежными глинопорошками. Изучена зависимость выхода раствора, показателя фильтрации, коэффициента трения от концентрации смазочной добавки.

Установлено, что глинопорошок с улучшенными смазочными свойствами имеет высокий выход раствора; суспензии, приготовленные из этого глинопорошка, характеризуются низкими значениями показателя фильтрации и коэффициента трения.

Состав глинопорошка с улучшенными смазочными свойствами защищён авторским свидетельством. Организация опытного производства глинопорошка с улучшенными свойствами намечается с 1992 г. на Ильском заводе “Утяжелитель” Миннефтегазпрома

 

 

УДК 621.762.2:669.26                          А. И. Арро, А. В. Гайдуков, В. Н. Чуватин, В. Л. Кузнецов,

                                                           В. В. Воронин, А. С. Дубровин, В. В. Храмцов, А. П. Карякин

                                                           Всесоюзный научно-исследовательский и

                                                           НПО “Дезинтегратор”, г. Таллинн

                                                           Научно-исследовательский институт металлургии,

                                                           г. Челябинск

 

ПРОИЗВОДСТВО ИЗДЕЛИЙ И ПОРОШКОВ ИЗ АЛЮМИНОТЕРМИЧЕСКОГО ХРОМА И ЕГО СПЛАВОВ (стр. 138 – 139)

 

В Научно-исследовательском институте металлургии (г. Челябинск) с целью обеспечения всё возрастающего спроса на продукцию из хрома разработана и освоена технология производства изделий в виде пластин размером 100 … 200х300 … 800х10 … 20 мм и прутков диаметром 50 … 200 мм из литого и деформированного алюминотермического хрома с его содержанием 99,5%. Технология отличается простотой применения и экологической чистотой.

Дальнейшее развитие технологии потребовало утилизации отходов производства в виде стружки и обрезков. Одним из направлений использования отходов являются их измельчение до порошков крупностью 200 мкм и менее, очистка, компактирование и получение плотных изделий методом горячей прокатки, а также прямое пользование порошка в установках газопламенного и диффузионного напыления.

В свете изложенного НИИМ и НПО “Дезинтегратор” разработали технологию производства тонкодисперсных (до 200 мкм и менее) порошков хрома, включающую предварительное измельчение кускового металла (до крупности менее 8 мм) на щековой или конусной дробилке.

По результатам исследований на лабораторной дезинтеграторной установке выбраны оптимальные режимы обработки и параметры требуемого аппарата, на основании которых НПО “Дезинтегратор” разработало и изготовило две опытно-промышленные установки, одна из которых установлена в НИИМ, вторая – на Ключевском заводе ферросплавов.

Дезинтеграторные установки обладают значительными преимуществами в сравнении с используемыми до настоящего времени агрегатами (конусные инерционные дробилки, шаровые мельницы, пневмоизмельчители). Степень измельчения в 2 … 3 раза выше, чем при использовании указанных аппаратов. Производительность достигает 50 кг/ч и выше при низком уровне загрязнения готовой продукции (порошков) материалами мелющих тел и т.д.

В работе подробно изучены характеристики получаемых порошков: гранулометрический состав, насыпная масса, угол естественного откоса, текучесть, межфракционная неоднородность по химическому составу, а также влияние добавок (алюминия, кремния, углерода и других элементов) на показатели дробности хрома.

Опытные партии порошков испытаны и приняты к производству на ряде отечественных предприятий.

 

 

14.09.2005 - переведено в электронный вид Яцковым А. А. - 66705 знаков с пробелами.

Первоисточник: «Дезинтеграторная технология. Тезисы докладов VIII Всесоюзного семинара. Киев 1 – 3 октября 1991 г.»

В Российской государственной библиотеке, г. Москва хранится под номером 2 91-39/3274 и 2 9139/3282.

 

Контакты

115419, г. Москва, ул. Шаболовка, д. 34, стр. 3.



Просьба заранее предупредить о приезде, т.к. специалисты распределены по объектам




info@masterbetonov.ru




ООО «Стройсервис» работает на рынке строительного производства c 1992 года.
Основной ценностью для нашей компании являются клиенты, поскольку единственный реальный актив компании — это люди, удовлетворенные нашей работой, которые еще раз захотят воспользоваться нашими услугами. Мы стремимся сделать своих клиентов своими партнерами.