// //
Дом arrow Нормативы и стандарты arrow ПБ arrow pb_03-75-94
pb_03-75-94

ГОСГОРТЕХНАДЗОР РОССИИ

Утверждены

 постановлением

Госгортехнадзора России

от 18.07.1994 г. № 45

ПРАВИЛА

УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ

ПБ-03-75-94

Обязательны для всех министерств, ведомств, предприятий, организаций (независимо от их ведомственной принадлежности и форм собственности) и граждан

Редакционная коллегия

Н.А. Хапонен (председатель),

А.К. Зыков (зам. председателя), А.А. Шельпяков. П.А. Антикайн,    Б.В. Зверьков, В.Ф. Жоголь. С.С. Якобсон, С.А. Белкин,                          И.Е. Дмитренко

Настоящие Правила являются переработанным изданием Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, утвержденных Госпроматомнадзором СССР 9 ноября 1990 г.

Правила разработаны в рамках ГНТП «Безопасность населения и народохозяйственных объектов с учетом риска возникновения природ­ных и техногенных катастроф».

При подготовке нового издания Правил были учтены замечания и предложения министерств, ведомств, научно-исследовательских инсти­тутов, промышленных предприятий, органов надзора и других заинте­ресованных организации.

Правила согласованы с Федерацией независимых профсоюзов России.

С введением в действие настоящих Правил утрачивают силу Правила  устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горя­чей воды, утвержденные Госпроматомнадзором СССР 9 января 1990 г.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Назначение и область применения настоящих Правил, классификация трубопроводов

1.1.1. Настоящие Правила устанавливают требования к про­ектиро­ванию, конструкции, материалам, изготовлению, мон­тажу, ремонту1 и эксплуатации трубопроводов2, транспорти­рующих водяной пар с рабочим давлением3 более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) или горячую воду с температурой свыше 115°С. Основные термины и определения приведены в приложении 1.

1.1.2. Настоящие Правила не распространяются на:

а) трубопроводы, расположенные в пределах котла;

б) сосуды, входящие в систему трубопроводов и являющие­ся их неотъемлемой частью (водоотделители, грязевики и т. п.), они должны соответствовать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлени­ем, утвержденных Госгортехнадзором России;

в) трубопроводы, устанавливаемые на морских и речных су­дах и на других плавучих средствах, а также на морских пере­движных установках и объектах подводного применения;

г) трубопроводы, устанавливаемые на подвижном составе же­лезнодорожного, автомобильного и гусеничного транспорта;

д) трубопроводы I категории с наружным диаметром менее 51 мм и трубопроводы II, III и IV категории с наружным диаме­тром менее 76 мм;

е) сливные, продувочные и выхлопные трубопроводы котлов и сосудов, соединенные с атмосферой;

ж) трубопроводы атомных электростанций и установок;

 з) пароперепускные трубопроводы в пределах паровых тур­бин и трубопроводы отбора пара от турбины до задвижки;

и) трубопроводы специальных установок военного ведомства;

к) трубопроводы, изготовленные из неметаллических матери­алов.

1.1.3. Все трубопроводы, на которые распространяются на­стоящие Правила, делятся на четыре категории (табл. 1).

__________________

1Требования к монтажу и ремонту те же, что и требования к изготовлению.

2Редукционно-охладителъные устройства (РУ, РОУ, БРОУ) и коллекторы явля­ются частью трубопроводов и должны соответство­вать требованиям настоящих Правил.

3 Здесь и далее по тексту указывается избыточное давление.

Таблица 1

Категории и группы трубопроводов

Категория трубопро­водов

Группа

Рабочие параметры среды

температура, °С

давление, МПа (кгс/см2)

I

1

Св. 560

Не ограничено

2

Св. 520 до 560

То же

3

Св. 450 до 520

4

До 450

Более 8,0 (80)

II

1

Св. 350 до 450

До 8,0 (80)

2

До 350

Более 4,0 (40) до 8,0 (80)

III

1

Св. 250 до 350

До 4,0 (40)

2

До 250

Более 1,6 (16) до 4,0 (40)

IV

Св. 115 до 250

Более 0,07 (0,7) до 1,6 (16)

Примечание. Если значения параметров среды находятся в разных категориях, то трубопровод следует отнести к категории, соответству­ющей максимальному значению параметра среды (см. схему).

pb_03-75-94

1.1.4. При определении категории трубопровода рабочими па­раметрами транспортируемой среды следует считать:

а) для паропроводов от котлов - давление и температуру пара по их номинальным значениям на выходе из котла (за па­роперегревателем);

б) для паропроводов от турбин, работающих с противодавле­нием, - максимально возможное давление в противодавлении, предусмо­тренное техническими условиями на поставку турби­ны, и максимально возможную температуру пара в противода­влении при работе турбины на холостом ходу;

в) для паропроводов от нерегулируемых и регулируемых от­боров пара турбины (в том числе для паропроводов промежуточ­ного перегрева) - максимально возможные значения давления и темпера­туры пара в отборе (согласно данным завода - изго­товителя турбины);

г) для паропроводов от редукционных и редукционно-охлади­тельных установок - максимально возможные значения давле­ния и температуры редуцированного пара, принятые в проекте установки;

д) для трубопроводов питательной воды после деаэраторов повышенного давления - номинальное давление воды с уче­том гидростатического давления столба жидкости и температу­ру насыщения в деаэраторе;

е) для трубопроводов питательной воды после питательных насосов и подогревателей высокого давления (ПВД) - наиболь­шее давление, создаваемое в напорном трубопроводе питатель­ным электронасосом при закрытой задвижке и максимальном давлении на всасывающей линии насоса (при применении пита­тельных насосов с турбоприводом и электронасосов с гидромуф­той - 1,05 номинального давления в котле), и максимальную расчетную температуру воды за последним ПВД;

ж) для подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей - наибольшее возможное давление и мак­симальную температуру воды в подающем трубопроводе с учетом работы насосных подстанций на трассе и рельефа местности.

1.1.5. Категория трубопровода, определенная по рабочим па­раметрам среды на входе в него (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры), относится ко всему трубопроводу, независимо от его протяженности, и должна быть указана в проектной документации.

1.1.6. Соответствие трубопроводов требованиям настоящих Правил должно быть подтверждено сертификатом соответствия, выданным в порядке, установленном Госгортехнадзором России.

Копия сертификата соответствия должна прилагаться к пас­порту трубопровода4.

1.1.7. Отступление от настоящих Правил может быть допу­щено лишь в исключительном случае по разрешению Госгортех­надзора России. Для получения разрешения предприятие долж­но представить Госгортехнадзору России соответствующее обо­снование, а в случае необходимости также заключение специа­лизированной научно-исследовательской5 или экспертной орга­низации, аккредитованной Госгортехнадзором России6.

Копия разрешения на отступление от Правил должна быть прило­жена к паспорту (свидетельству на изготовление) трубо­провода.

_________________

4Требование данной статьи вступает в действие после особого указания Госгортехнадзора России.

5Список специализированных научно-исследовательских приведен прицелен в приложении 2.

6Экспертная организация, аккредитованная Госгортехнадзором России, далее по тексту - экспертная организация.

1.2. Ответственность за нарушение настоящих Правил

1.2.1. Настоящие Правила обязательны для исполнения всеми должностными лицами, специалистами, работниками и гражда­нами, занятыми проектированием, изготовлением, монтажом, наладкой, ремонтом, техническим диагностированием (освиде­тельствованием) и эксплуатацией трубопровода пара и горячей воды.

1.2.2. За выбор рациональной схемы трубопровода и его кон­струкции, правильность расчетов на прочность и на компен­сацию тепловых удлинений, соответствие рабочих параметров установленным пределам применения выбранных материалов (труб, отливок, поковок и др.), размещение опор, выбор спосо­ба прокладки и системы дренажа, а также за проект в целом и соответствие его требованиям настоящих Правил отвечают ор­ганизация, специалисты, разработавшие проект трубопровода.

1.2.3. За качество изготовления, монтажа, наладки и ремонта трубопроводов и соответствие их требованиям настоящих Пра­вил несут ответственность организации, специалисты, выпол­нившие данную работу.

1.2.4. Руководители и специалисты предприятий и органи­заций, занятые проектированием, конструированием, изготовле­нием, налад­кой, техническим диагностированием (освидетель­ствованием) и эксплуатацией (независимо от форм собственно­сти, ведомственной принадлежности и хозяйственной деятель­ности), нарушившие настоящие Правила, несут личную ответ­ственность независимо от того, привело ли это нарушение к ава­рии или несчастному случаю. Эти лица отвечают также за на­рушение Правил, допущенное их подчиненными.

1.2.5. Выдача должностными лицами и гражданами указаний или распоряжений, принуждающих подчиненных им лиц нару­шать правила безопасности и инструкции, самовольное возобно­вление ими работ, остановленных органами госгортехнадзора, а также непринятие ими мер по устранению нарушений правил и инструкций, допущенных рабочими или другими подчиненны­ми им лицами, являются грубейшими нарушениями настоящих Правил.

1.2.6. Лица, перечисленные в статье 1.2.1, нарушившие на­стоящие Правила, а также утвержденные в соответствии с ними инструкции и другую нормативно-техническую документацию, в зависимости от характера нарушений могут быть привлечены к материальной, дисциплинарной, административной или уголов­ной ответственности согласно действующему законодательству.

1.3. Порядок расследования аварий и несчастных случаев

1.3.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с эксплуатацией зарегистрированных органами госгортехнадзо­ра трубопроводов, должно проводиться в порядке, установлен­ном Госгортехнадзором России.

1.3.2. О каждой аварии, смертельном или групповом несчаст­ном случае, связанными с обслуживанием находящихся в экс­плуатации трубопроводов, зарегистрированных в органах гос­гортехнадзора, владелец трубопровода обязан немедленно уведо­мить орган госгортехнадзора в соответствии с порядком, уста­новленным Госгортехнадзором России.

1.3.3. До прибытия на предприятие представителя госгор­технадзора для расследования обстоятельств и причин аварии или несчастного случая владелец обязан обеспечить сохранность всей обстановки аварии (несчастного случая), если это не пред­ставляет опасности для жизни людей и не вызывает дальнейше­го развития аварии.

1.4. Трубопроводы и полуфабрикаты, приобретаемые за границей

1.4.1. Трубопроводы и их элементы, а также полуфабрикаты для их изготовления, приобретаемые за границей, должны удо­влетворять требованиям настоящих Правил. Выполнение этого требования поставщиком оборудования должно быть подтвер­ждено сертификатом соответствия, выданным организацией, ак­кредитованной Госгортех­над­зо­ром России.

Возможные отступления от Правил должны быть согласова­ны с Госгортехнадзором России до заключения контракта. Ко­пия согласования должна быть приложена к паспорту трубопро­вода.

1.4.2. Расчеты трубопроводов на прочность должны выпол­няться по нормам, согласованным с Госгортехнадзором Рос­сии, за исключением случаев, для которых специализированной научно-исследовательской или экспертной организацией будет подтверждено, что расчеты, выполненные по методике, приня­той поставщиком, удовлетворяют требованиям указанных норм.

Соответствие материалов иностранных марок требованиям настоящих Правил или допустимость их применения в каждом конкретном случае должны быть подтверждены специализиро­ванной научно-исследовательской организацией. Копии указан­ных документов должны быть приложены к паспорту трубопро­вода,

1.4.3. Паспорт трубопровода должен быть составлен на рус­ском языке по форме, приведенной в приложении 3.

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ

2.1. Общие положения

2.1.1. Проекты трубопроводов и их элементов, а также проек­ты их монтажа и реконструкции должны выполняться специа­лизированными проектными или конструкторскими организаци­ями, имеющими разрешение (лицензию) органов Госгортехнад­зора России на выпол­нение соответствующих работ.

2.1.2. Расчет трубопровода на прочность с учетом компен­сации теплового расширения должен производиться по нормам, согласованным с Госгортехнадзором России.

В проекте должны быть указаны: расчетный срок службы, расчетный ресурс, расчетное число пусков из холодного состоя­ния (для трубопроводов I и II категории).

2.1.3. Трубопроводы должны быть спроектированы так, что­бы имелась возможность выполнения всех видов контроля, тре­буемых настоящими Правилами,

2.1.4. Все изменения в проекте, необходимость в которых мо­жет возникнуть в процессе изготовления, монтажа, ремонта и эксплуатации трубопровода, должны быть согласованы с авто­ром проекта, а для трубопроводов, приобретаемых за границей, а также при отсутствии автора проекта трубопровода - со специализированной научно-исследовательской организацией.

2.1.5. Соединение деталей и элементов трубопроводов должно производиться сваркой.

Применение фланцевых соединений может быть допущено только для присоединения трубопроводов к арматуре и деталям оборудования, имеющим фланцы.

Резьбовые соединения допускаются для присоединения чугун­ной арматуры на трубопроводах IV категории с условным про­ходом не более 100 мм.

2.1.6. Тройниковые соединения, изготовляемые из труб с про­дольным швом, допускается применять для трубопроводов III и IV категории; при этом должна быть выполнена проверка каче­ства всех сварных соединений радиографией или ультразвуко­вым методом (УЗК).

2.1.7. Трубопроводы и несущие металлические конструкции дол­жны иметь надежную защиту от коррозии.

 2.1.8. Все элементы трубопроводов с температурой наружной поверхности стенки выше 55°С, расположенные в доступных для обслуживающего персонала местах, должны быть покрыты те­пловой изоляцией, температура наружной поверхности которой не должна превышать 55°С.

На трубопроводах I категории в местах расположения свар­ных соединений и точек измерения ползучести металла должны быть установлены съемные участки изоляции.

2.1.9. Вварка штуцеров, дренажных труб, бобышек и других деталей в сварные швы, а также в колена трубопроводов I и II категории не допускается.

2.2. Криволинейные элементы

2.2.1. Конструкция криволинейных элементов должна соот­ветствовать НТД, утвержденной в установленном порядке.

2.2.2. Штампосварные колена допускается применять с одним или двумя продольными сварными швами диаметрального рас­положения при условии проведения контроля радиографией или УЗК по всей длине швов.

2.2.3. Сварные секторные колена допускается применять для трубопроводов III и IV категории. Угол сектора не должен пре­вышать 30°С. Расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне колена должно обеспечивать возможность контроля этих швов с обеих сторон по наружной поверхности. Спиральношовные трубы для изготовления секторных колен те­пловых сетей не применяются.

2.2.4. Толщина стенки колена на любом его участке не должка быть менее значений, установленных расчетом на прочность и ТУ на изготовление.

Замер толщины стенок следует проводить по методике, ука­занной в НТД на изделие.

2.2.5. Применение колен, кривизна которых образовывается за счет складок (гофр) по внутренней стороне колена, не допус­кается.

2.2.6. Максимальная овальность поперечного сечения колена, вычисляемая по формуле:

pb_03-75-94

(где  Damax, Damin  - максимальный и минимальный наружный диаметр в измеряемом сечении колена соответственно), не долж­на превосходить значений, предусмотренных НТД на изделие.

Овальность поперечного сечения колена не должна превы­шать величин, указанных в НТД, согласованной с Госгортех­надзором России.

2.3. Сварные соединения и их расположение

2.3.1. Все сварные соединения трубопроводов (включая швы приварных деталей) должны располагаться так, чтобы была обеспечена возможность их контроля методами, предусмотрен­ными настоящими Правилами и НТД на изделие.

2.3.2. Для соединения труб и фасонных деталей должна при­меняться сварка встык с полным проплавлением.

Угловые сварные соединения допускаются для приварки к трубопроводам штуцеров, труб, плоских фланцев. Угловые со­единения должны выполняться с полным проплавлением.

Допускаются угловые сварные соединения с конструктивным зазором (конструктивным непроваром) для труб и штуцеров с внутренним диаметром 100 мм и менее и плоских фланцев с условным давлением не более 2,5 МПа (25 кгс/см2) и температу­рой не более 350°С. Контроль качества таких соединений дол­жен выполняться по НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.

Нахлесточные соединения допускаются для накладок, укреп­ляющих отверстия в трубопроводах III и IV категории, и упоров опор и подвесок.

2.3.3. В стыковых сварных соединениях элементов с различ­ной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего к меньшему сечению путем соответствующей од­носторонней или двусторонней механической обработки конца элемента с более толстой стенкой.

Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15°

При разнице в толщине стенок менее 30% от толщины стен­ки тонкого элемента, но не более 5 мм допускается выполнение указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за. счет наклонного расположения поверхности шва.

Данные положения не распространяются на сварные соедине­ния с литыми, коваными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми коленами. Углы переходов на концах таких де­талей, а также углы наклона поверхности швов не должны превышать норм, установленных стандартами, техническими условиями и инструкциями.

2.3.4. При сварке труб и других элементов с продольными и спиральными сварными швами последние должны быть спуще­ны один относительно другого. При этом смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (эле­ментов), но не менее 100 мм для труб с наружным диаметром более 100 мм.

2.3.5. Для поперечных стыковых сварных соединений, не под­лежащих ультразвуковому контролю или местной термической обработке, расстояние между осями соседних сварных швов на прямых участках трубопровода должно составлять не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. Расстояние от оси сварного шва до начала за­кругления колена должно быть не менее 100 мм.

2.3.6. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих ультразвуковому контролю, длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва до ближайших приварных деталей и элементов, начала гиба, оси соседнего поперечного шва и т. д.) должна быть не менее вели­чин, приведенных ниже:

Номинальная толщина стенки свариваемых труб (элементов) S, мм

Минимальная длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва, мм

До 15

100

Св. 15 до 30

5S +25

Св. 30 до 36

175

Более 36

4S +30

2.3.7. Для поперечных стыковых сварных соединений, подле­жащих местной термической обработке, длина свободного пря­мого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей и элементов, начала гиба, соседнего поперечного шва и т. д.) должна быть не менее величины l, определяемой по формуле:

pb_03-75-94,

но не менее 100 мм. Здесь  Dm - средний диаметр трубы (эле­мента), равный Dm = Da-S; Da - номинальный наружный диаметр, мм; S - номинальная толщина стенки трубы (элемен­та), мм.

2.3.8. При установке крутоизогнутых, штампованных и штам­посварных колен допускается расположение поперечных сварных соединений у начала закругления и сварка между со­бой крутоизогнутых колен без прямого участка.

2.3.9. Для угловых сварных соединений труб и штуцеров с элементами трубопроводов расстояние от наружной поверхности элемента до начала гиба трубы или до оси поперечного стыко­вого шва должно составлять:

а) для труб (штуцеров) с наружным диаметром до 100 мм - не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм;

б) для труб (штуцеров) с наружным диаметром 100 мм и более - не менее 100 мм.

2.3.10. Расстояние от оси поперечного сварного соединения трубопровода до края опоры или подвески должно выбираться исходя из возможности проведения предусмотренных Правилами (НТД) осмотра, контроля и термообработки.

2.4. Прокладка трубопроводов

2.4.1. Проект прокладки трубопроводов должен разрабаты­ваться проектной организацией с учетом требований настоящих Правил и СНиП.

Подземная прокладка трубопроводов I категории в одном ка­нале совместно с другими технологическими трубопроводами за­прещается.

2.4.2. При прокладке трубопроводов в полупроходных кана­лах высота каналов в свету должна быть не менее 1,5 м, шири­на прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,6 м.

2.4.3. При прокладке трубопроводов в проходных тоннелях (коллекторах) высота тоннеля (коллектора) в свету должна быть не менее 2 м, а ширина прохода между изолированными трубо­проводами - не менее 0,7 м.

В местах расположения запорной арматуры (оборудования) ширина тоннеля должна быть достаточной для удобного об­служивания установленной арматуры (оборудования). При про­кладке в тоннелях нескольких трубопроводов их взаимное раз­мещение должно обеспечивать удобное проведение ремонта тру­бопроводов и замены отдельных их частей.

2.4.4. При надземной открытой прокладке трубопроводов до­пускается совместная прокладка трубопроводов всех категорий с технологическими трубопроводами разного назначения, за ис­ключением случаев, когда такая прокладка противоречит дру­гим правилам безопасности.

2.4.5. Камеры для обслуживания подземных трубопроводов должны иметь не менее двух люков с лестницами или скобами.

2.4.6. Проходные каналы должны иметь входные люки с лест­ницей или скобами. Расстояние между люками должно быть не более 300 м, а в случае совместной прокладки с другими трубо­проводами - не более 50м. Входные люки должны предусма­триваться также во всех конеч­ных точках тупиковых участков, на поворотах трассы и в узлах установки арматуры.

2.4.7. Горизонтальные участки трубопровода должны иметь уклон не менее 0,004; для трубопроводов тепловых сетей допус­кается уклон не менее 0,002.

Трассировка должна исключать возможность образования во­дяных застойных участков.

2.4.8. Арматура должна устанавливаться в местах, удобных для обслуживания и ремонта. В необходимых случаях должны быть устроены лестницы и площадки,

2.4.9. Устанавливаемая чугунная арматура должна быть за­щищена от напряжений изгиба.

2.5. Компенсация теплового расширения

2.5.1. Каждый участок трубопровода между неподвижны­ми опорами должен быть рассчитан на компенсацию тепловых удлинений, которая может осуществляться за счет самокомпен­сации или путем установки компенсаторов. Применение чугун­ных сальниковых компенсаторов не разрешается.

2.5.2. На паропроводах с внутренним диаметром 150 мм и более и температурой пара 300° С и выше должны быть установлены указатели перемещении для контроля за расширением паропроводов и наблюдения за правильностью работы опорно-подвесной системы. Места установки указателей и расчетные значения перемещений по ним должны быть указаны в проекте паропровода. К указателям перемещений должен быть свобод­ный доступ. В необходимых случаях следует устраивать пло­щадки и лестницы.

2.6. Опорно-подвесная система

2.6.1. Несущие конструкции трубопровода, его опоры и под­вески (за исключением пружин) должны быть рассчитаны на вертикальную нагрузку от массы трубопровода, наполненного водой и покрытого изоляцией, и на усилия, возникающие от те­плового расширения трубопроводов.

Опоры и подвески паропроводов могут рассчитываться без учета массы воды при гидравлических испытаниях, но с учетом массы пара. В этом случае проектом должно быть предусмо­трено применение специальных приспособлений для разгрузки пружин, опор и подвесок при гидравлическом испытании.

2.6.2. Неподвижные опоры должны рассчитываться на уси­лия, передаваемые на них при наиболее неблагоприятном соче­тании нагрузок.

2.7. Дренажи

2.7.1. В нижних точках каждого отключаемого задвижка­ми участка трубопровода должны предусматриваться спускные штуцера, снабженные запорной арматурой, для опорожнения трубопровода.

Для отвода воздуха в верхних точках трубопроводов должны быть установлены воздушники.

2.7.2. Все участки паропроводов, которые могут быть от­ключены запорными органами, для возможности их прогрева и продувки должны быть снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа (22 кгс/см2) - шту­цером и двумя последовательно расположенными вентилями: за­порным и регулирующим. Паропроводы на давление 20 МПа (200 кгс/см2) и выше должны обеспечиваться штуцерами с по­следовательно расположенными запорным и регулирующим вен­тилями и дроссельной шайбой. В случаях прогрева участка паропровода в обоих направлениях продувка должна быть преду­смотрена с обоих концов участка.

Устройство дренажей должно предусматривать возможность контроля за их работой во время прогрева трубопровода.

2.7.3. Нижние концевые точки паропроводов и нижние точки их изгибов должны снабжаться устройством для продувки.

2.7.4. Места расположения и конструкция дренажных устрой­ств трубопроводов устанавливаются проектной организацией.

2.7.5. Непрерывный отвод конденсата через конденсационные горшки или другие устройства, обязателен для паропроводов на­сыщенного пара и для тупиковых участков паропроводов пере­гретого пара.

Для тепловых сетей непрерывный отвод конденсата в нижних точках трассы обязателен независимо от состояния пара.

2.8. Арматура и редуцирующие устройства

2.8.1. Каждый трубопровод для обеспечения безопасных усло­вий эксплуатации должен быть оснащен приборами для измере­ния давления и температуры рабочей среды, а в необходимых случаях - запорной и регулирующей арматурой, редукционны­ми и предохранительными устройствами к средствами защиты и автоматизации.

Количество и размещение арматуры, средств измерения, ав­томатизации и защиты должны быть предусмотрены проектной организацией с учетом обеспечения безопасного обслуживания и ремонта.

2.8.2. Предохранительные устройства должны быть рассчи­таны и отрегулированы так, чтобы давление в защищаемом эле­менте не превышало расчетное более чем на 10%, а при расчет­ном давлении до 0,5 МПа (5 кгс/см2) - не более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).

Расчет пропускной способности предохранительных устрой­ств должен производиться согласно ГОСТ 24570.

Превышение давления при полном открытии предохрани­тельного клапана выше чем на 10% расчетного может быть до­пущено лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочность трубопровода.

Если эксплуатация трубопровода разрешена на пониженном давлении, то регулировка предохранительных устройств должна производиться по этому давлению, причем пропускная спо­собность устройств должна быть проверена расчетом.

2.8.3. Отбор среды от патрубка, на котором установлено пре­дохранительное устройство, не допускается. Предохранитель­ные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохра­няющие персонал от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы должны быть защищены от замерзания и обору­дованы дренажами для слива скапливающегося в них конденса­та. Установка запорных органов на дренажах не допускается.

2.8.4. Конструкция грузового или пружинного клапана долж­на иметь устройство для проверки исправности действия кла­пана во время работы трубопровода путем принудительного от­крытия. В случае установки на трубопроводе электромагнитно­го импульсно-предохранительного устройства (ИПУ) оно долж­но быть оборудовано устройством, позволяющим производить принудительное открытие клапана дистанционно со щита упра­вления.

2.8.5. Класс точности манометров должен быть не ниже:

2,5 - при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см2);

1,5 - при рабочем давлении более 2,5 МПа (25 кгс/см2) до 14 МПа (140 кгс/см2);

1,0 - при рабочем давлении более 14 МПа (140 кгс/см2).

2.8.6. Шкала манометров выбирается из условия, чтобы при рабочем давлении стрелка манометра находилась в средней тре­ти шкалы.

2.8.7. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, указывающая допустимое давление.

Взамен красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его должна быть расположена вертикально или с накло­ном вперед до 30° для улучшения видимости показаний.

Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на вы­соте до 2 м от уровня площадки наблюдения за манометрами, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3м - не менее 150 мм и на высоте от 3 до 5 м - не менее 250 мм. При располо­жении манометра на высоте более 5 м должен быть установлен сниженный манометр в качестве дублирующего.

2.8.8. Перед каждым манометром должен быть трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки, провер­ки и отключения манометра. Перед манометром, предназначен­ным для измерения давления пара, должна быть сифонная труб­ка диаметром не менее 10 мм.

2.8.9. Арматура должна иметь четкую маркировку на корпу­се, в которой указывается:

а) наименование или товарный знак предприятия-изготовите­ля;

б) условный проход;

в) условное или рабочее давление и температура среды;

г) направление потока среды;

д) марка стали.

2.8.10. Арматура с условным проходом 50 мм и более должна поставляться с паспортом установленной формы, где указыва­ются применяемые материалы, режимы термической обработки и результаты неразрушающего контроля, если проведение этих операций было предусмотрено ТУ. Данные должны относиться к основным деталям арматуры: корпусу, крышке, шпинделю, затвору и крепежу.

2.8.11. На маховиках арматуры должно быть обозначено на­правление вращения при открытии я закрытии арматуру.

2.8.12. При конструировании привода арматуры трубопрово­дов следует соблюдать следующие условия:           

а) открытие арматуры должно производиться движением маховика против часовой стрелки, закрытие - по часовой стрелке; кроме того, должна быть предусмотрена возможность закрытия вентилей и задвижек на цепи и замки;

б) прорезь, в которой движется указатель открытия армату­ры, не должна ограничивать его движения в крайних положени­ях; на шкале указателя открытия арматуры крайние положения должны быть обозначены надписями.

2.8.13. Трубопровод, расчетное давление которого ниже да­вления питающего его источника, должен иметь редуцирующее устройство с манометром и предохранительным клапаном, кото­рые устанавливаются со стороны меньшего давления (РОУ или другие редуцирующие устройства).

2.8.14. Редукционные и редукционно-охладительные устрой­ства должны иметь автоматическое регулирование давления и температуры пара.

2.8.15. В целях облегчения открытия задвижек и вентилей, требующих значительного вращающего момента, а также для прогрева паропроводов (в технически обоснованных случаях) они должны быть оснащены обводными линиями (байпасами), диаметр которых определяется проектной организацией.

3. МАТЕРИАЛЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ

 3.1. Общие положения

3.1.1. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов и их деталей, работающих под давлением, должны применять­ся материалы и полуфабрикаты по стандартам и техническим условиям, указанным в табл. 1-7 приложения 6. Новые стандар­ты и технические условия, а также стандарты и технические условия после их очередного пересмотра должны содержать тре­бования к материалам и полуфабрикатам не ниже указанных в настоящем разделе.

3.1.2. Применение материалов, перечисленных в табл. 1-7 приложения 6, по НТД, не указанной в таблицах, допускает­ся при положительном заключении специализированной научно-исследовательской организацией, если требования этих НТД бу­дут не ниже требований НТД, указанной в табл. 1-7 приложе­ния 6.

3.1.3. Применение материалов и полуфабрикатов, не приве­денных в табл. 1-7 приложения 6, расширение пределов их применения или сокращение объема испытаний и контроля по сравнению с указанными в данном разделе и в табл. 1-7 при­ложения 6 разрешаются Госгортехнадзором России на основа­нии положительного заключения специализированной научно-исследовательской организацией.

3.1.4. Поставка полуфабрикатов (их сдаточные характери­стики, объем и нормы контроля) должна проводиться по НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.

3.1.5. Данные о качестве и свойствах материалов и полуфа­брикатов должны быть подтверждены сертификатом предпри­ятия - изготовителя полуфабриката и соответствующей мар­кировкой. При отсутствии или неполноте сертификата (марки­ровки) предприятие-изготовитель или специализированная организация, проводящая монтаж или ремонт трубопровода, долж­ны провести необходимые испытания с оформлением результа­тов протоколами, дополняющими (заменяю­щими) сертификат поставщика полуфабриката.

3.1.6. При выборе материалов для трубопроводов, сооружа­емых в районах с холодным климатом, кроме рабочих параме­тров, должно учитываться влияние низких температур при экс­плуатации, монтаже, погрузочно-разгрузочных работах и хра­нении, если оно не учтено в организационно-технических меро­приятиях.

Организационно-технические мероприятия и методика учета влияния низких температур должны быть согласованы со спе­циализированной научно-исследовательской организацией.

3.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования

3.2.1. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать химический состав материала. В сертификат должны быть вне­сены результаты химического анализа, полученные непосред­ственно для полуфабриката, или аналогичные данные по серти­фикату на заготовку (кроме отливок), использованную для его изготовления.

3.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически об­работанном состоянии. Режим термической обработки должен быть указан в сертификате предприятия  - изготовителя полу­фабриката.

Допускается поставка полуфабрикатов без термической обра­ботки в следующих случаях:

если механические и технологические характеристики метал­ла, установленные в НТД, обеспечиваются технологией изгото­вления полуфабриката (например, методом проката);

если на предприятиях - изготовителях оборудования полу­фабрикат подвергается горячему формообразованию, совмещен­ному с терми­чес­кой обработкой, или последующей термической обработке.

В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах.

Допустимость использования полуфабрикатов без термиче­ской обработки должна быть подтверждена специализированной научно-исследовательской организацией по материалам и техно­логии.

3.2.3. Изготовитель полуфабрикатов должен выполнять кон­троль механических свойств металла путем испытаний на ра­стяжение при    20°С с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% или физического предела текучести, относительного удлине­ния и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда нормируются значения относительного сужения, контроль относительного удлинения не является обязательным.

3.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергать­ся полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в табл. 1-6 приложения 6, при толщине листа, толщине сплош­ной поковки и толщине стенки трубы или полой поковки (отлив­ки) 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.

По требованию конструкторских организаций испытания на ударную вязкость должны производиться для труб, листа и по­ковок с толщиной, стенки 6-11 мм. Это требование должно со­держаться в НТД на изделие или в конструкторской документа­ции.

3.2.5. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ни­же 0°С должен подвергаться металл деталей фланцевых соедине­ний трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грун­те, каналах или в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0°С, а также металл других деталей по требованию конструкторской организации, что должно быть указано в НТД на изделие или в конструкторской документации.

3.2.6. Испытания на ударную вязкость образцов с концентра­тором вида U (КСU) должны производиться при 20°С и в случа­ях, предусмотренных ст. 3.2.5, при одной из указанных темпе­ратур:

Температура металла, °С

Температура испытания, °С

От 0 до минус 20

Минус 20

От минус 20 до минус 40

Минус 40

От минус 40 до минус 60

Минус 60

Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида V(КСV) в соответствии с НТД на полуфабрикаты произ­водятся при 20°С, 0°С и минус 20°С.

Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны быть не ниже КСU = 30 Дж/см2 (3,0 кгс×м/см2) и не ниже КСV = 25 Дж/см2 (2,5 кгс×м/см2).

При оценке ударной вязкости определяется средняя арифме­тическая величина из трех результатов испытаний с отклоне­нием минимального значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/см2 (1,0 кгс×м/см2) от нормы, но не ниже ука­занных выше зна­чений. Выбор критерия ударной вязкости KСU или KCV должен производиться конструкторской организацией и указываться в НТД или конструкторской документации.

3.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемар­ганцо­вистой сталей, подлежащих в процессе изгото­вления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы при температурах 200-350°С.

Нормы по значению ударной вязкости после механического старения должны соответствовать требованиям ст. 3.2.6.

3.2.8. Нормированные значения предела текучести при повы­шенных температурах должны быть указаны в НТД на полуфа­брикаты, предназначенные для деталей, работающих при рас­четной температуре выше 150°С; для углеродистых, низколеги­рованных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей - до 400°С, для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей - до 450°С, для высокохромистых и аустенитных сталей - до 525°С.

Поддержание значений пределов текучести на уровне тре­бований НТД должно обеспечиваться соблюдением технологии производства и периодическим контролем продукции. Контроль­ные испытания на растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые НТД на изделие, а также выполняемые в период освоения новых материалов, следует проводить при од­ной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10 или 25°С. При этом условный предел текучести при остаточной де­формации 0,2 или 1% должен норми­роваться как сдаточная ха­рактеристика, а временное сопротив­ление, относительное сужение или удлинение определяются как справочные данные.

3.2.9. Материал полуфабрикатов, предназначенных для рабо­ты при расчетной температуре выше значений, указанных в ст. 3.2.8, должен обладать длительной прочностью не ниже указан­ной в НТД.

Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс 104, 105 и 2×105 ч должны быть обоснованы статистиче­ской обрабо­ткой данных испытаний и периодическим контролем продукции и подтверждены положительным заключением специ­ализированной научно-исследовательской организации.

3.2.10. Перечень видов контроля механических характеристик допускаются сократить по сравнению с указанным в табл. 1-6 приложения 6 при условии гарантии нормированных значе­ний характеристик предприятием - изготовителем полуфабри­ката. Гарантии должны обеспечиваться использованием стати­стических методов обработки данных сертификатов изготовите­ля, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что должно найти отражение в НТД. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительным заключением специализирован­ной научно-исследовательской организации. Порядок сокраще­ния объема испытаний и контроля установлен в ст. 3.1.3 насто­ящего раздела.

3.3. Листовая сталь

3.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НТД на лист, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в табл. 1 приложения 6.

3.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок (см. табл. 1 приложения 6) при условии, что требования к полосе будут не ниже установленных НТД для листовой стали.

3.4. Стальные трубы

3.4.1. Пределы применения труб из сталей различных марок, НТД на трубы, вилы обязательных испытаний и контроля долж­ны соответствовать указанным в табл. 2 и 3 приложения 6.

3.4.2. Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной, кованой или центробежнолитой заготовки.

3.4.3. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения радио­графического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.

3.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна прохо­дить гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НТД на трубы.

Допускается не производить гидравлическое испытание бес­шовных труб в следующих случаях:

если труба подвергается по всей поверхности контролю физи­ческими методами (радиографическим, УЗК или им равноцен­ными);

для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/см2) и ниже, если предприятие-изготовитель труб гарантирует положи­тельные результа­ты гидравлических испытаний.

3.4.5. Применение экспандированных труб без последующей термической обработки для температур выше 150°С из матери­ала, не проходившего контроль на ударную вязкость после меха­нического старения, допускается для прямых участков с услови­ем, что пластическая деформация при экспандировании не пре­вышает 3%.

3.5. Стальные поковки, штамповки, сортовой и фасонный прокат

3.5.1. Пределы применения поковок (проката) из стали раз­личных марок, НТД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в табл. 4 при­ложения 6.

3.5.2. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холод­ной механической обработки. Для полых круглых деталей с тол­щиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться радиографическому кон­тролю или УЗК по всему объему на предприятии-изготовите­ле проката (или на предприятии-изготовителе трубопроводов и их элементов).

Радиографический контроль или УЗК допускается проводить на готовых деталях или после предварительной механической обработки.

3.5.3. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля для штамповок, изготовленных из листа, должны удовлетворять требованиям для листа (табл. 1 приложение 6), а для штамповок, изготовляемых из проката, - требованиям НТД, согла­сованной с Госгортехнадзором России.

3.6. Стальные отливки

3.6.1. Пределы применения отливок из стали различных ма­рок, НТД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в табл. 5 приложения 6.

3.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механи­ческой обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.

3.6.3. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравли­ческому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356.

Гидравлические испытания отливок, прошедших сплош­ной радиографический контроль или УЗК на предприятии-изготовителе, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным техническими условиями для узла или объекта.

3.7. Крепеж

3.7.1. Пределы применения сталей различных марок для кре­пежа, НТД на крепеж, виды обязательных испытаний контроля должны соответствовать табл. 6 приложения 6.

3.7.2. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким к аналогичному коэффициенту материала фланцев, причем разница в этих коэф­фициентах не должна превышать 10%. Применение сталей с раз­личными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях ко­гда расчетная температура крепежа не превышает 50°С.

3.7.3. Крепежные детали, изготовленные холодным деформи­рованием, должны подвергаться термической обработке - от­пуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работа­ющих при температурах до 200°С).

Накатка резьбы не требует последующей термической обра­ботки.

3.8. Чугунные отливки

3.8.1. Пределы применения отливок из чугуна различных ма­рок, НТД на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в табл. 7 при­ложения 6.

3.8.2. Толщина стенок литых деталей из чугуна после меха­нической обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.

3.8.3. Отливки из ковкого или высокопрочного чугуна должны применяться в термически обработанном состояния.

3.8.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидрав­лическому испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ 356, но не менее 0,3 МПа (3 кгс/см2).

3.8.5. Применение чугунных отливок для элементов армату­ры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.

3.8.6. Для изготовления запорных органов продувочных, спускных и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или высокопрочного чугуна (ГОСТ 1215 и ГОСТ 7293).

3.9. Цветные металлы и сплавы

3.9.1. Для изготовления корпусных деталей арматуры, кор­пусов крышек и деталей контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250°С допускается применять бронзу и латунь.

3.9.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры долж­ны производиться в соответствии с ГОСТ 356.

3.10. Требования к сталям новых марок

3.10.1. Применение материалов и полуфабрикатов, изгото­вленных из сталей новых марок, не приведенных в табл. 1-7 приложения 6, разрешается Госгортехнадзором России на осно­вании положительного заключения специализированной научно-исследовательской организа­ции. Для получения заключения должны быть представлены данные о механических, физиче­ских и технологических свойствах материалов в состоянии после основной и дополнительной термической обработки.

3.10.2. Механические свойства (временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации 1% для аустенитных хромоникелевых сталей и 0,2% для остальных ма­рок сталей) должны быть исследованы в интервале от 20°С до температуры, не менее чем на 50°С превышающей рекомендуе­мую максимальную.

Температура должна выбираться из условий получения чет­кой зависимости изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы по температуре должны быть не более 50°С.

Для листа и труб величина отношения нормативных значе­ний предела текучести к временному сопротивлению при темпе­ратуре    20°С должна быть не более 0,6 для углеродистой и 0,7 - для легированной стали. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.

3.10.3. Для материалов, предназначенных для работы при высоких температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены опытные данные для установления значений пре­делов длительной прочности на ресурс 104, 105 и 2×105 ч и услов­ного предела ползучести для температур, при которых рекомен­дуется применение стали.

Число проведенных кратковременных и длительных испыта­ний и продолжительность последних должны быть достаточны­ми для определения соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки пределов разброса этих характери­стик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) и пре­дусмотренных техническими условиями отклонений по механи­ческим свойствам (с минимальными и максимальными значени­ями), по химическому составу (должен быть исследован металл плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирую­щих элементов).

3.10.4. В случае склонности стали к структурным изменени­ям в процессе эксплуатации должны быть представлены данные, характеризующие указанные изменения и их влияние на эксплу­атационные свойства стали.

3.10.5. Чувствительность стали к наклепу (например, при хо­лодной гибке) должна быть оценена по изменению ее длительной прочности и длительной пластичности путем сравнительных ис­пытаний наклепанного и ненаклепанного материалов.

Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе хо­лодной деформации, должен быть проверен на отсутствие склон­ности к механическому старению.

3.10.6. Возможность применения стали должна быть подтвер­ждена данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в из­делии.

3.10.7. Свариваемость стали при существующих видах свар­ки должна быть подтверждена данными испытаний сварных со­единений, выполненных по рекомендуемой технологии с приме­нением соответст­ву­ю­щих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединений должны подтвердить их работо­способность, установить степень влияния на их эксплуатацион­ные свойства технологии сварки, режима их термической обра­ботки.

Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о длительной прочности сварных соединений и о сопро­тивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.

3.10.8. При создании новых материалов в отдельных случаях необходимо учитывать специфические условия их работы, вызы­вающие потребность в расширении требований оценки соответ­ствующих свойств как стали, так и ее сварных соединений:

а) при отрицательных температурах - оценка хладностойкости;

б) при циклических нагрузках - оценка циклической проч­ности;

в) при активном воздействии среды - оценка коррозионно-механи­ческой прочности и др.

3.10.9. Для стали новой марки должны быть представлены следующие данные по ее физическим свойствам:

 а) значения модуля упругости при различных температурах;

 б) значения среднетермического коэффициента линейного расши­рения в соответствующем температурном интервале;

в) значения коэффициента теплопроводности при соответ­ствующих температурах.

3.10.10. Заводами-изготовителями полуфабрикатов или со­ответ­ству­ющими специализированными организациями должна быть подтверждена возможность изготовления полуфабрикатов из стали рекомендуемой марки необходимого сортамента с со­блюдением установленного уровня свойств стали.

4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ

4.1. Общие положения

4.1.1. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их эле­ментов должны выполняться специализированными предприя­тиями (организациями), имеющими разрешение (лицензию) ор­ганов госгортех­над­зора на выполнение соответствующих работ.

4.1.2. Трубопроводы и их элементы должны изготавливаться на предприятиях, которые располагают техническими средства­ми, обеспечивающими их качественное изготовление в полном соответствии с требованиями настоящих Правил и технических условий, согласованных с Госгортехнадзором России.

При изготовлении, монтаже и ремонте должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемоч­ный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответ­ствии с настоящими Правилами и НТД.

4.1.3. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элемен­тов должны производиться по технологии, разработанной предприя­тием-изготовителем или специализированной монтаж­ной или ремонтной организацией до начала выполнения соот­ветствующих работ. При этом выполнение работ по разрабо­танной технологии должно обеспечивать высокую эксплуатаци­онную надежность трубопроводов.

4.1.4. Все положения принятой технологии изготовления, мон­тажа и ремонта трубопроводов должны быть отражены в ПТД, регламентирующей содержание и порядок выполнения всех тех­нологических и контрольных операций.

ПТД должна быть составлена с учетом настоящих Правил, действующей технической документации по изготовлению, мон­тажу и ремонту трубопроводов (стандартов, ТУ, правил контро­ля и др.), утвержденной в установленном порядке.

В тех случаях, когда стандарты, ТУ, правила контроля и другая документация включают все необходимые указания по выполнению технологических и контрольных операций при изго­товлении, монтаже и ремонте трубопроводов, составление ПТД не является обязательным.

4.1.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготов­ле­ния деталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранять маркировку предприятия-изготовителя.

В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть сохранена на каждой из частей.

4.1.6. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных сты­ков труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия принимается по стандартам или другой нормативно-технической документации.

4.1.7. Для защиты внутренних полостей деталей и элементов трубопроводов от коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой на место монтажа их внутренние полости должны быть очищены, а отверстия закрыты заглушками, чехлами или другими равноценными защитными устройствами.

4.1.8. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектом, может производиться лишь после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончатель­ного закрепления неподвижных опор на концах участка, подле­жащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.

4.1.9. Перед сборкой в блоки или перед отправкой с предприя­тия-изготовителя на место монтажа или ремонта деталей и эле­ментов трубопроводов, поставляемых россыпью, все детали и элементы из легированной стали должны подвергаться стилоскопированию.

4.1.10. Монтажная или ремонтная организация обязана про­верять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или пас­портов, а также клейм и заводской маркировки у всех поступа­ющих на монтажную площадку элементов и деталей трубопро­водов.

4.1.11. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопро­водов должен производиться входной контроль основных и сва­рочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.

4.2. Сварка

4.2.1. При изготовлении, монтаже, ремонте трубопроводов должна применяться технология сварки, аттестованная в соот­ветствии с требованиями настоящих Правил.

4.2.2. Для выполнения сварки должны применяться исправ­ные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НТД (ПТД).

4.2.3. К производству работ по сварке и прихватке элементов трубопроводов допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Госгор­технадзора России и имеющие удостоверение на право выполне­ния данных сварочных работ.

Сварщики могут быть допущены только к сварочным рабо­там тех видов, которые указаны в их удостоверении.

4.2.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организа­ции к сварке элементов трубопроводов, работающих под давле­нием, независимо от наличия удостоверения, должен перед до­пуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля проб­ного сварного соединения. Конструкцию пробных сварных со­единений, а также методы и объем контроля качества сварки этих соединений устанавливает руководитель   сварочных работ.

4.2.5. Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений трубопроводов должно быть воз­ложено на специалиста, прошедшего аттестацию в соответствии с Положением о порядке проверки знаний правил, норм и ин­струкций по безопасности у руководящих работников и специа­листов предприятий, организаций и объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России.

4.2.6. Сварные соединения элементов трубопроводов, работа­ющих под давлением с толщиной стенки 6 мм и более, подле­жат маркировке (клеймению), позволяющей установить фами­лию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки ука­зывается в ПТД. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются тре­бованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обес­печить сохранность маркировки в течение всего периода эксплу­атации изделия.

Если все сварные соединения данного изделия выполнены од­ним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следу­ет ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть ука­зано в паспорте изделия.

Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщи­ками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщи­ков, участвовавших в его выполнении.

4.2.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки тру­бопрово­дов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертифика­том завода-изготовителя.

4.2.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к испо­льзованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НТД (ПТД) на сварку.

4.2.9. Помимо проверки в соответствии со ст. 4.1.11, 4.10.2в, долж­ны быть проконтролированы следующие сварочные мате­риалы:

а) каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466, на наличие легирующих элемен­тов марочному составу путем стилоскопирования наплавленного металла, выполненного легированными электродами типов Э-09Х1М,                 Э-09Х1МФ, аустенитных и др.;

б) каждая партия порошковой проволоки на сварочно-техно­логические свойства согласно ГОСТ 26271;

в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, ре­гла­ментированных ГОСТ 2246, путем стилоскопирования;

г) каждая партия проволоки с каждой партией флюса, кото­рые будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом, - на механические свойства металла шва.

4.2.10. Подготовка кромок и прилегающих к ним поверхно­стей под сварку должна выполняться механической обработ­кой либо путем термической резки или строжки (кислород­ной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей ме­ханической обработкой резцом, фрезой, абразивным инструмен­том. Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НТД (ПТД) в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

4.2.11. При сборке стыковых соединений труб с односторон­ней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных НТД (ПТД).

4.2.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.

4.2.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сбо­роч­ных устройств, временных креплений и др.) должны произво­диться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

4.2.14. Прихватка собранных под сварку элементов должна выпол­ня­ть­ся с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного соединения.

4.2.15. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ре­монте трубопроводов допускается к применению после подтвер­ждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки все­го комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных метолов контроля их качества. Применяемая тех­нология сварки должна быть аттестована в соответствии с на­стоящими Правилами.

4.2.16. Аттестация технологии сварки подразделяется на ис­следова­­те­ль­с­кую и производственную.

Исследовательская аттестация проводится научно-исследова­тельской организацией при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.

Производственная аттестация проводится каждым предпри­ятием на основании рекомендаций, выданных по результатам исследова­тельской аттестации.

4.2.17. Исследовательская аттестация технологии сварки про­водит­ся в целях определения характеристик сварных соедине­ний, необходи­мых для расчетов при проектировании и выда­чи технологических рекомендаций (область применения тех­нологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо­сдаточных характеристик сварного соединения, методы контро­ля и др.).

Характеристики сварных соединений, определяемые при ис­следовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуата­ции сварных соединений;

- механические свойства при нормальной (20±10°С) и рабо­чей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное су­жение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны тер­мического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

-  длительная прочность, пластичность и ползучесть;

-  циклическая прочность;

- критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

- стабильность свойств сварных соединений после термиче­ского старения при рабочей температуре;

- интенсивность окисления в рабочей среде;

- отсутствие недопустимых дефектов;

- стойкость против межкристаллитной коррозии (для свар­ных сое­динений элементов из сталей аустенитного класса);

- другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.

По результатам исследовательской аттестации организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходи­мые для ее практического применения. Разрешение на примене­ние предлагаемой технологии в производстве выдается Госгор­технадзором России на основании заключения специализирован­ной научно-исследовательской организации.

4.2.18. Производственная аттестация технологии сварки про­водится каждым предприятием до начала ее применения с це­лью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям насто­ящих Правил и НТД.

Производственная аттестация должна проводиться для ка­ждой группы однотипных сварных соединений, выполняемых на данном предприятии.

4.2.19. Производственная аттестация проводится аттестаци­онной комиссией, созданной на предприятии в соответствии с программой, разработанной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение неразруша­ющего и разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

______________________

7Определение однотипности сварных соединений приведено в приложении 7.

Порядок проведения производственной аттестации, в том чи­сле применявшейся на предприятии до введения в действие на­стоящих Правил, определяется НТД (ПТД).

Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо ви­ду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести по­вторные испытания или данная технология не может быть ис­пользована для сварки производственных соединений и нужда­ется в доработке.

Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается орга­нами госгортехнадзора на основании заключения специализиро­ванной научно-исследовательской организации.

4.2.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследо­вательской аттестацией, предприятие-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвав­шие их ухудшение, и провести повторную производственную ат­тестацию, а при необходимости - и исследовательскую аттеста­цию.

4.2.21. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов могут применяться любые аттестованные технологии сварки.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.

4.2.22. Сварка элементов, работающих под давлением, долж­на производиться при положительной температуре окружающе­го воздуха. При монтаже и ремонте допускается выполнять свар­ку в условиях отрицательных температур при соблюдении требований НТД (ПТД) и создания необходимых условий для сварщиков (защиты от ветра, дождя, снегопада).

При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положитель­ной.

4.2.23. Необходимость и режим предварительного и сопутствую­щего подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ПТД. При отрицатель­ной температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50°С.

4.2.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален с обеспечением заданного проход­ного сечения.

4.3. Термическая обработка

4.3.1. Термическая обработка элементов трубопроводов про­изво­дит­ся для обеспечения соответствия свойств металла и свар­ных соединений показателям, принятым в НТД на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возника­ющих при выполнении технологических операций (сварки, гиб­ки, штамповки и др.).

Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение пре­дусмотрено настоящими Правилами, НТД, конструкторской и (или) производственно-технологической документацией.

 4.3.2. Термическая обработка может быть двух видов:

а) основная, включающая в себя нормализацию, нормализа­цию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации;

б) дополнительная в виде отпуска.

Виды основной и дополнительной термообработки и ее режи­мы (скорость нагрева, температура и продолжительность вы­держки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды и др.) принимаются по НТД (ПТД) на изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных в настоящих Правилах.

К проведению работ по термической обработке допускают­ся термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, сдавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства этих работ.

4.3.3. Основной термообработке изделия должны подвергать­ся в следующих случаях:

а) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства материала, принятые в НТД на металл;

б) если технологические операции формоизменения (гибка вальцовка, штамповка и др.) производились с нагревом до тем­пературы, превышающей температуру отпуска;

в) после электрошлаковой сварки;

г) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);

д) во всех других случаях, для которых в НТД (ПТД) на из­готовление и сварку предусматривается основная термическая обработка, а также по требованию конструкторской документа­ции.

4.3.4. Основная термическая обработка не является обяза­тельной, если технологические операции формоизменения (гиб­ка, вальцовка, штамповка и др.) проводились:

а) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой и мар­ганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700°С;

б) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на стан­ках с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с применением спреерного охлаждения.

4.3.5. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подвер­га­ются в следующих случаях:

а) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой и марганцовистой стали, проводимой без нагрева или с нагревом до температуры ниже 700°С, при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки, пре­вышающей 5% от внутреннего диаметра обечайки, от наимень­шего внутреннего радиуса кривизны для днищ, от внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для штампованных тройников, от среднего радиуса кривизны для колена;

б) после гибки без нагрева гибов труб:

- из углеродистой и марганцовистой стали толщиной стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или толщиной 10-36 мм при среднем радиусе гиба менее трехкратного наружного диаме­тра трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5%;

- из стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном на­ружном диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки;

при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также гибы с овальностью поперечного сечения более 5%;

- из остальных легированных сталей согласно указаниям НТД (ПТД) на изготовление;

в) после сварки деталей и сборочных единиц трубопроводов:

- из углеродистой и марганцовистой стали толщиной стен­ки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100° С - с толщиной стенки более 40 мм;

- из легированной стали других марок согласно указаниям НТД (ПТД) на сварку;

г) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под давлением, к трубопроводам при толщине стенки основной детали, превышающей толщину стенок, указанных в пункте в; возможность приварки без термической обработки допускается по специальной технологии, согласованной со специализирован­ной организацией;

д) во всех других случаях, для которых в ТУ на изделие или в НТД (ПТД) на сварку предусматривается дополнительная тер­мическая обработка или замена основной термообработки на до­полнительную, а также по требованию конструкторской документации.

4.3.6. Условия пребывания изделия в интервале времени меж­ду окончанием сварки и началом отпуска (длительность вы­держки, допустимая температура охлаждения и т. д.) опреде­ляются НТД (ПТД) на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуру отпуска полуфабри­ката.

4.3.7. Если заданный уровень механических свойств изгото­вленного элемента, кроме гиба труб, будет подтвержден испыта­ниями, то необходимость дополнительной термообработки, пре­дусмотренной ст. 4.3.5, решается специализированной научно-исследовательской организацией по сварке.

4.3.8. Для элементов, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавлива­ются НТД (ПТД) на сварку.

4.3.9. При основной термической обработке деталей и элемен­тов всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных и меридиальных сварных швов изделие следует на­гревать целиком. Допускается отпуск изделия частями при усло­вии, что будут обеспечены заданная структура и механические свойства по всей длине изделия, а также отсутствие его поводки.

4.3.10. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуска гибов из углеро­дистой, низколегированной марганцовистой стали. При местной термообра­ботке гибов труб должен производиться одновремен­ный нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.

4.3.11. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креп­лений и других деталей к трубопроводам разрешается произ­водить путем местного нагрева переносными нагревательны­ми устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливает­ся НТД (ПТД) с расположением сварного шва посередине нагре­ваемого участка.

Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

4.3.12. Термическая обработка должна производиться таким обра­зом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пла­стических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлажде­ния при термообработке изделий с толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300°С должны регистрироваться самопишущими приборами.

4.4. Контроль. Общие положения

4.4.1. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное предприятие обязаны применять такие виды и объемы контро­ля своей продукции, которые гарантировали бы выявление не­допустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в экс­плуатации. При этом объем контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил.

Система контроля качества продукции должна включать:

а) проверку аттестации персонала;

б) проверку сборочно-сварочного, термического и контроль­ного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;

в) контроль качества основных материалов;

г) контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

д) операционный контроль технологии сварки;

е) неразрушающий контроль качества сварных соединений;

ж) разрушающий контроль качества сварных соединений;

з) контроль исправления дефектов.

 4.4.2. Основными методами неразрушающего контроля мате­риалов и сварных соединений являются:

 визуальный и измерительный;

 радиографический;

 ультразвуковой;

 радиоскопический8;

капиллярный или магнитопорошковый;

 токовихревой;

 стилоскопирование;

 замер твердости;

 гидравлическое испытание.

Кроме этого, могут применяться другие методы (акустиче­ская эмиссия и др.).

Выбор видов контроля должен производиться конструктор­ской организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, НТД на изделие и сварку и указываться в конструктор­ской документации.

Неразрушающий контроль материалов и сварных соединений трубопроводов должны осуществлять организации, получившие разрешение (лицензию) органов госгортехнадзора на выполнение этих работ.

_______________

8Допускается применять только по инструкции, согласованной с Госгортехнад­зором России.

4.4.3. При разрушающем контроле должны проводиться ис­пытания механических свойств, металлографические исследова­ния и испытания на стойкость против межкристаллитной кор­розии.

4.4.4. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия свыше   450°С, термической обработкой, деформированием и наклепом металла.

Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям НТД (ПТД). Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование должны пред­шествовать контролю другими методами.

4.4.5. Контроль качества сварных соединений должен прово­диться по НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.

Специалисты неразрушающего контроля должны быть ат­тестованы в соответствии с Правилами аттестации специа­листов неразруша­ющего контроля, утвержденными Госгортех­надзором России.

4.4.6. В процессе производства работ персоналом предприя­тия - производителя работ (завода, монтажной или ремонт­ной организации) должен осуществляться операционный кон­троль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соедине­ний, исправления дефектов сварных соединений.

При операционном контроле проверяется соблюдение испол­нителями требований настоящих Правил, НТД, ПТД и черте­жей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в ПТД.

4.4.7. Результаты по каждому виду контроля и места кон­троля (в том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т. д.).

4.4.8. Средства контроля должны проходить метрологиче­скую поверку в соответствии с нормативной документацией Гос­стандарта России.

4.4.9. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетрантов, порошков, суспензий, радиографической пленки, хими­ческих реактивов и т. п.) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.

4.4.10. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Правилами, может быть умень­шен по согласованию с органом госгортехнадзора в случае мас­сового изготовления трубопроводов и их элементов, в том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипными сварными соеди­нениями при неизменном технологическом процессе, специализа­ции сварщиков на отдельных вилах и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.

 4.4.11. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться НТД (ПТД) на изделие и сварку.

4.4.12. Изделие признается годным, если при любом виде кон­троля в нем не будут обнаружены внутренние и наружные де­фекты, не выходящие за пределы допустимых норм, установлен­ных настоящими Правилами (приложение 9), и НТД на изделие и сварку.

4.5. Визуальный и измерительный контроль, допуски

4.5.1. Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю, проводимому соглас­но настоящим Правилам, конструкторской документации, а так­же НТД (ПТД) с целью выявления наружных дефектов, в том числе:

а) отклонений по геометрическим размерам и взаимному рас­положению элементов;

б) поверхностных трещин всех видов и направлений;

в) дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т. п.).

4.5.2. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участки основного ме­талла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва, при элек­трошлаковой сварке - 100 мм.

4.5.3. Визуальный и измерительный контроль сварных соеди­нений должен производиться с внутренней и наружной сторон по всей протяженности в соответствии с НТД (ПТД).

В случае недоступности для визуального и измерительно­го контроля внутренней поверхности сварного соединения кон­троль производится только с наружной стороны.

4.5.4. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до прове­дения контроля другими неразрушающими методами.

4.5.5. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не должны превышать указанных в НТД и чертежах и не долж­ны быть более установленных настоящими Правилами.

Методика и количество контрольных измерений и располо­жение проверяемых участков должны устанавливаться ПТД.

4.5.6. В цилиндрических и конических элементах, изготовлен­ных из листов или поковок (штамповок) с помощью сварки, до­пускаются следующие отклонения:

а) по диаметру - не более ±1% номинального наружного или внутреннего диаметра;

б) по овальности поперечного сечения - не более 1%; оваль­ность вычисляется по формуле:

pb_03-75-94

где  Dmax, Dmin - соответственно максимальный и минималь­ный наружные или внутренние диаметры, измеряемые в одном сечении;

в) от прямолинейности образующей - не более 0,3% всей дли­ны цилиндрической части обечайки, а также на любом участке длиной 5 м;

г) местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы допустимого значения;

д) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны превышать значений, установленных в НТД на изде­лие, а при отсутствии НТД должны обосновываться расчетом на прочность.

4.5.7. Отклонения по диаметру и овальности поперечного се­чения элементов трубопроводов не должны превышать значений, установленных в НТД на изделие.

4.5.8. Контроль толщины стенки гнутых участков труб дол­жен про­изводиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, производимой в выборочном по­рядке из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Ме­тодика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД.

4.5.9. В стыковых сварных соединениях с одинаковой номи­нальной толщиной стенки максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с на­ружной стороны шва не должно превышать следующих значе­ний:

Толщина стенки трубы 5, мм

Смещение кромок, мм

До 3

0,2S

Св. 3 до 6

0,1S+0,3

Св. 6 до 10

0,15S

Св. 10 до 20

0,05S+1,0

Св. 20

0,1S, но не более 3 мм

4.5.10. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыко­вых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных соответствующими стандартами, НТД (ПТД) и рабочими чертежами.

Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, ука­занное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с внутренней стороны шва.

4.5.11. Требования, указанные в статьях 4.5.9 и 4.5.10, не являются обязательными для сварных соединений элементов с различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет на­клонного расположения поверхности шва в соответствии с тре­бованиям статьи 2.3.3.

При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в пределах норм, указанных в статьях 4.5.9 и 4.5.11, поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.

4.6. Радиографический и ультразвуковой контроль

4.6.1. Радиографический и ультразвуковой контроль должен применяться для выявления внутренних дефектов в сварных со­единениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и т. д.).

Применение того или другого контроля или их сочетания должно производиться в соответствии со ст. 4.4.2 настоящих Правил и НТД (ПТД).

4.6.2. Радиографический контроль качества сварных соедине­ний должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НТД.

Ультразвуковой контроль качества сварных соединений дол­жен производиться в соответствии с ГОСТ 14782 и НТД.

4.6.3. Обязательному ультразвуковому контролю в трубопро­водах (и их элементах) из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

а)  все стыковые сварные соединения трубопроводов I и II ка­тегории с толщиной стенки 15 мм и более - по всей длине со­единения, за исключением сварных соединений литых деталей;

б) сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предус­мотрен НТД (ПТД) по сварке.

Все сварные соединения труб контролируются ультразвуко­вой дефектоскопией с двух сторон от оси шва, а сварные соеди­нения труб с литыми и другими фасонными деталями - с одной стороны (со стороны трубы).

Ультразвуковому контролю должны подвергаться только со­единения с полным проплавлением (без конструктивного непро­вара).

4.6.4. Ультразвуковому контролю или радиографии в трубо­проводах из стали перлитного и мартенситно-ферритного клас­сов подлежат:

а) все продольные сварные соединения трубопроводов всех ка­тегорий, их деталей и элементов - по всей длине соединений;

б) все поперечные сварные соединения трубопроводов I ка­тегории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей длине соединений;

в) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм, а также трубопроводов II категории с на­ружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 20% (но не менее пяти стыков) от общего числа однотипных стыков трубопроводов, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);

г) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов II категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15мм - в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков) от общего числа однотипных стыков тру­бопровода, выполняемых каждым сварщиком (по  всей длине соединения);

д) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводом III категории в объеме не менее 5% (но не менее трех стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);

е) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов IV категории в объеме не менее 3% (но не менее двух стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);

ж) все угловые сварные соединения деталей и элементов тру­бопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стен­ки - по всей длине проверяемых соединений;

з) угловые сварные соединения деталей и элементов трубо­проводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее 100 мм, поперечные стыковые свар­ные соединения литых элементов труб с литыми деталями (см. п. 4.6.3а), а также другие сварные соединения, не указанные в настоящей статье, - в объеме, устанавливаемом НТД и ПТД по сварке.

Установленные в пп. 4.6.4д и 4.6.4е требования по объему кон­троля распространяются на сварные соединения трубопроводов III и IV категорий с наружным диаметром не более 465 мм. Для сварных соединений трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются техническими условиями на трубо­провод, НТД и ПТД на сварку.

Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или радиографии) для перечисленных в настоящей статье сварных соединений должен производиться исходя из возможностей обес­печения более полного и точного выявления недопустимых де­фектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности и совершенства методики контроля для дан­ного вида сварных соединений на конкретных изделиях.

4.6.5. Обязательной радиографии подлежат все места пересе­чения продольных и поперечных сварных соединений трубопро­вода, подвергаемых ультразвуковому контролю согласно п. 4.6.3.

4.6.6. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов (колен) для трубопроводов III и IV категорий долж­ны подвергаться ультразвуковому контролю или радиографии в утроенном объеме по сравнению с нормами, установленными в пп. 4.6.4д и 4.6.4е, при удвоенном количестве минимального числа контролируемых стыков.

 4.6.7. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов обязательной радиографии подлежат:

а) все стыковые сварные соединения элементов трубопроводов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного и мартенситного классов - по всей длине соединения;

б) все стыковые сварные соединения литых элементов, а так­же труб с литыми деталями - по всей длине соединения;

в) все угловые соединения деталей и элементов трубопрово­дов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине соединения;

г) другие сварные соединения (в том числе угловые), не ука­занные в настоящей статье, - в объеме, установленном требо­ваниями НТД (ПТД) по сварке.

4.6.8. При одновременном изготовлении или монтаже на од­ном предприятии или объекте нескольких трубопроводов (или деталей и элементов для разных трубопроводов) с однотипны­ми сварными соединениями, контролируемыми в объеме менее 100%, объем контроля разрешается определять не от одного тру­бопровода, а от всей партии (серии, группы) трубопроводов.

При этом в одну партию могут быть объединены трубопро­воды, цикл изготовления которых по сборочно-сварочным рабо­там, термообработке и контролю качества сварных соединений не превышает трех месяцев.

При монтаже трубопроводов данное разрешение допускает­ся использовать только в том случае, когда все работы по вы­полнению соответствующих однотипных сварных соединений на объекте производятся одной организацией.

4.6.9. Сварные соединения деталей из легированных тепло­устойчи­вых сталей перлитного класса, выполненные при темпе­ратуре ниже 0°С без предварительного и сопутствующего подо­грева в зоне сварки, должны быть проконтролированы по всей длине соединений радиографией или ультразвуком.

4.6.10. Стыковые сварные соединения, которые были под­вергнуты ремонтной переварке, должны быть проверены ра­диографией или ультразвуком по всей длине сварных соедине­ний. Ремонтные заварки выборок металла должны быть прове­рены радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле.

Кроме того, поверхность участка должна быть проверена магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен произво­диться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

4.6.11. При невозможности осуществления ультразвуковой де­фектоскопии или радиографического контроля из-за недоступно­сти отдельных сварных соединений или неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной с Госгортехнадзо­ром России.

4.6.12. При выборочном контроле (объем контроля менее 100%) каждое сварное соединение должно быть проверено не ме­нее чем на трех участках.

Объем выборочного контроля стыковых поперечных соедине­ний и угловых соединений труб или штуцеров условным прохо­дом 250 мм и менее разрешается относить не к каждому соеди­нению, а к общей протяженности однотипных соединений, вы­полненных каждым сварщиком на трубопроводе. В этом случае каждое контролируемое соединение следует проверять по всей длине, а минимальное количество соединений должно быть не менее пяти.

При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений или участков должен проводиться отделом технического контроля предприятия из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля.

4.6.13. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые де­фекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным свар­щиком на трубопроводе за период времени, прошедший после пре­дыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом.

4.6.14. Разрешается замена радиографического и ультразву­кового контроля на другие методы контроля при условии со­гласования применяемого метода контроля со специализирован­ной научно-исследовательской организацией и Госгортехнадзо­ром России.

4.7. Капиллярный и магнитопорошковый контроль

4.7.1. Дополнительными видами контроля, устанавливаемы­ми чертежами, НТД (ПТД) с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов, являются капиллярный и магнито­порошковый контроль сварных соединений и изделий.

4.7.2. Капиллярный контроль должен проводиться в соответ­ствии с ГОСТ 18442, магнитопорошковый - с ГОСТ 21105 и ме­тодиками контроля, согласованными с Госгортехнадзором Рос­сии.

4.7.3. Класс и уровень чувствительности капиллярного и маг­нитографического контроля должны устанавливаться чертежа­ми, НТД (ПТД).

4.8. Контроль стилоскопированием

4.8.1. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью подтверждения соответствия легирования металла дета­лей и сварных швов требованиям чертежей, НТД (ПТД).

 4.8.2. Стилоскопированию подвергаются:

 а) все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали;

б) металл шва всех сварных соединений труб, которые со­гласно НТД (ПТД) должны выполняться легированным приса­дочным материалом;

в) сварочные материалы согласно статьи 4.2.9.

 4.8.3. Стилоскопирование должно проводиться в соответ­ствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с Госгортехнадзором России.

4.9. Измерение твердости

4.9.1. Измерение твердости металла сварного соединения про­водится с целью проверки качества выполнения термической об­работки сварных соединений.

4.9.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, метода­ми и в объеме, установленными НТД.

4.10. Механические испытания, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию

4.10.1. Механические испытания проводятся с целью провер­ки соответствия механических характеристик и качества свар­ных соединений требованиям настоящих Правил и НТД на из­делие.

Металлографические исследования проводятся с целью вы­явления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и т. п.), а также участников со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и изделий. Исследования микро­структуры являются обязательными при контроле сварных со­единений, выполненных газовой сваркой, и при аттестации тех­нологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НТД, со­гласованной с Госгортехнадзором России.

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии проводятся в случаях, оговоренных конструкторской документа­цией, с целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Механические испытания выполняются согласно ГОСТ 6996, испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии - со­гласно ГОСТ 6032, а металлографические исследования - со­гласно НТД.

4.10.2. Механические испытания проводятся:

а) при аттестации технологии сварки;

б) при контроле производственных сварных стыковых соеди­нений, выполненных газовой и контактной сваркой;

в) при входном контроле сварочных материалов, исполь­зуемых при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке (ст. 4.2.9г).

4.10.3. Металлографические исследования проводятся:

а) при аттестации технологии сварки;

б) при контроле производственных сварных стыковых соеди­нений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также де­талей из сталей разных структурных классов (независимо от способа сварки);

в) при контроле производственных сварных угловых и та­вровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубо­проводами, а также тройниковых соединений.

4.10.4. Основными видами механических испытаний являют­ся ис­пы­­­тания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и на ударный изгиб.

Испытания на статическое растяжение не являются обяза­тельными для производственных поперечных сварных соедине­ний при условии контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%.

Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для производственных сварных соединений труб и элементов II, III и IV категорий, а также всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.

4.10.5. Металлографические исследования не являются обяза­тельными:

а) для сварных соединений деталей из стали перлитного клас­са при условии контроля соединений радиографией или ультра­звуком в объеме 100%.

б) для сварных соединений трубопроводов, выполненных кон­тактной сваркой на специальных машинах для контактной сты­ковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесмен­ной проверке качества наладки машины путем испытания кон­трольных образцов.

4.10.6. Проверка механических свойств, металлографиче­ские иссле­до­ва­ния и испытания на межкристаллитную кор­розию должны производиться на образцах, выполненных из контрольных9 или из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.

________________

 9Определение контрольного сварного соединения изложено в приложении 7.

4.10.7. Контрольные сварные соединения должны быть иден­тичны контролируемым производственным соединениям. Кон­трольные соединения должны быть выполнены с полным со­блюдением технологического процесса, применяемого при свар­ке производственных соединений или производственной аттеста­ции технологии. Термическая обработка контрольных соедине­ний должна производиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности этого - отдель­но с применением методов нагрева и охлаждения и температур­ных режимов, установленных ПТД для производственных соеди­нений. Если контролируемые сварные соединения подвергают­ся многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось много­кратному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения.

4.10.8. Контрольные сварные соединения выполняются в ви­де:

а) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов трубопроводов;

б) углового или таврового соединения штуцера (отрезка тру­бы) с основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковых соединений.

4.10.9. Контрольное сварное соединение должно быть прокон­тролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных свар­ных соединений. При неудовлетворительных результатах кон­троля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке ка­чество материалов, оборудование и квалификация сварщика.

4.10.10. Количество контрольных соединений, контролируе­мых согласно ст. 4.10.26 и 4.10.36, должно быть не менее одного на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для раз­ных заказов), если НТД (ПТД) не предусмотрено увеличенное количество контрольных соединений. После перерыва в работе сварщика более 3 месяцев следует выполнять новое контрольное сварное соединение.

При контроле поперечных соединений труб, выполненных контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух кон­трольных соединений для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой сварочной машине с авто­матизированным циклом работы в течение смены, а при перена­ладке машины в течение смены - за время между переналад­ками.

При контроле поперечных соединений труб с условным про­ходом менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм, выполнен­ных на специальных машинах для контактной сварки с автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкой ка­чества наладки машины и прибора путем экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах и с оди­наковой подготовкой торцов.

4.10.11. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекта образцов для испытаний. При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять:

 а) два образца - для испытаний на статическое растяжение;

 б) два образца - для испытаний на статический изгиб;

 в) три образца - для испытаний на ударный изгиб;

 г) один образец (шлиф) - для металлографических исследо­ваний при контроле сварных соединений из углеродистой и низ­колегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотре­но НТД и(или) ПТД;

д) два образца - для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии.

Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не более 108 мм допускается заме­нять испытанием на сплющивание. Испытания на сплющивание производятся в случаях, оговоренных в НТД (ПТД).

4.10.12. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается по­вторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезан­ных из тех же контрольных сварных соединений, по тому ви­ду испытаний, по которому получены неудовлетворительные ре­зультаты.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образ­цов будут получены показатели свойств, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

В случае невозможности вырезки образцов из первого кон­трольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований.

4.11. Нормы оценки качества

4.11.1. Предприятие-изготовитель должно применять систему контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с дефектами, которые снижают надежность за пределы, обеспечива­ющие безопасность эксплуатации.

4.11.2. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны отвечать требованиям настоящих Правил и НТД.

4.11.3. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам оценки качества сварных соединений, приведенным в приложении 9.

4.12. Гидравлическое испытание

4.12.1. Гидравлическому испытанию с целью проверки проч­ности и плотности трубопроводов и их элементов, а также всех сварных и других соединений подлежат:

а) все элементы и детали трубопроводов, их гидравлическое испытание не является обязательным, если они подвергались 100% контролю ультразвуком или иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии;

б) блоки трубопроводов; их гидравлическое испытание не является обязательным, если все составляющие их элементы бы­ли подвергнуты испытанию в соответствии с пунктом а, а все выполненные при их изготовлении и монтаже сварные соединения проверены методами неразрушающей дефектоскопии (ульт­развуком или радиографией) по всей протяженности;

в) трубопроводы всех категорий со всеми элементами и их арматурой после окончания монтажа.

4.12.2. Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов совместно с трубопроводом, если при изготовлении или монтаже невозможно провести их ис­пытания отдельно от трубопровода.

4.12.3. Минимальная величина пробного давления при ги­дравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего давления, но не ме­нее 0,2 МПа (2 кгс/см2).

Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвер­гаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соот­ветствии с ГОСТ 356.

4.12.4. Максимальная величина пробного давления устана­вливается расчетом на прочность по НТД, согласованной с Гос­гортехнадзором России.

Величину пробного давления выбирают предприятие-изгото­витель (проектная организация) в пределах между минималь­ным и максимальным значениями.

4.12.5. Для гидравлического испытания должна применяться вода с температурой не ниже + 5°С  и не выше + 40°С.

Гидравлическое испытание трубопроводов должно произво­диться при положительной температуре окружающего воздуха. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа (100 кгс/см2) и выше, температура их стенок должна быть не менее +10°С.

4.12.6. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в НТД на из­готовление трубопровода.

Использование сжатого воздуха для подъема давления не допускается.

4.12.7. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковыми классом точности, пределом измерения и ценой деления.

Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.

После снижения пробного давления до рабочего производится тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.

Разность между температурами металла и окружающего воз­духа во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях объекта испытаний. Используемая для гидро­испытания вода не должна загрязнять объект или вызывать ин­тенсивную коррозию.

4.12.8. Трубопровод и его элементы считаются выдержавши­ми гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, по­тения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва.

4.13. Исправление дефектов в сварных соединениях

4.13.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе из­гото­вле­ния, монтажа, ремонта, испытания и в эксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем исправлен­ных участков.

4.13.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанав­ли­ваю­тся ПТД, разработанной в соответствии с требо­ваниями настоящих Правил и НТД.

Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком.

4.13.3. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются НТД (ПТД).

Допускается применение способов термической резки (строж­ки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработ­кой поверхности выборка механическим способом.

Полнота удаления дефектов должна быть проконтролирова­на визуально и методом неразрушающего контроля (капилляр­ной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НТД (ПТД).

4.13.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой тол­щины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

4.13.5. Если при контроле исправленного участка будут об­наружены дефекты, то допускается проводить повторное испра­вление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными разрезаемые по свар­ному шву соединения с удалением металла шва и зоны термиче­ского влияния.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и по­следующей вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь вы­полненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.

5. РЕГИСТРАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ, РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ

5.1. Регистрация

5.1.1. На все трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила, предприятиями-владельцами на основании документации, представляемой заводами-изготовителями и мон­тажными организациями, должны быть составлены паспорта установленной формы (приложение 3).

Редукционно-охладительные установки (РУ, РОУ, БРОУ) должны регистрироваться совместно с паропроводом со стороны высокого давления, при этом должна предъявляться техническая документация на все элементы, включая входную и выходную задвижки РОУ, с указанием характеристик предохранительно­го устройства, устанавливаемого на стороне низкого давления.

5.1.2. Трубопроводы I категории с условным проходом более 70 мм, трубопроводы II и III категории с условным проходом более 100 мм, а также трубопроводы IV категории с условным проходом более 100 мм, расположенные в пределах зданий те­пловых электростанций и котельных, должны быть зарегистри­рованы до пуска в работу в органах госгортехнадзора. Другие трубопроводы, на которые распространяются настоящие Прави­ла, подлежат регистрации на предприятии (организации), явля­ющемся владельцем трубопровода.

5.1.3. Регистрация трубопроводов в органах госгортехнадзора производится после проведения технического освидетельствова­ния на основании письменного заявления администрации пред­приятия - владельца трубопровода.

При регистрации трубопроводов в органах госгортехнадзора предприятием (организацией), являющимся владельцем трубо­провода, должны представляться следующие документы:

1. Паспорт трубопровода (приложение 3).

2. Исполнительная схема трубопровода с указанием на ней:

 а) марки стали, диаметров, толщин труб, протяженности трубопровода;

 б) расположения опор, компенсаторов, подвесок, арматуры, воздушников и дренажных устройств;

в) сварных соединений с указанием расстояний между ними и от них колодцев и абонентских вводов;

г) расположения указателей для контроля тепловых переме­щений с указанием проектных величин перемещений, устройств для измерения ползучести (для трубопроводов, которые ра­ботают при температурах, вызывающих ползучесть металла, ст. 6.2.4).

3. Свидетельство об изготовлении элементов трубопровода (приложение 4).

4. Свидетельство о монтаже трубопровода (приложение 5).

5. Акт приемки трубопровода владельцем от монтажной ор­ганиза­ции.

6. Паспорта и другая документация на сосуды, являющие­ся неотъемлемой частью трубопровода; форма паспорта и до­кументация, которая должна представляться при регистрации, приведены в Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

5.1.4. Орган госгортехнадзора обязан в течение пяти дней рас­смотреть представленную документацию. При соответствии до­кументации на трубопровод требованиям настоящих Правил ор­ган госгортехнадзора регистрирует трубопровод, ставит в пас­порте штамп и возвращает паспорт со всеми документами вла­дельцу трубопровода. Отказ в регистрации сообщается вла­дельцу в письменном виде с указанием причин отказа и со ссыл­кой на соответствующие статьи Правил.

5.1.5. При передаче трубопровода другому владельцу до пуска в работу трубопровод подлежит перерегистрации.

5.2. Техническое освидетельствование

5.2.1. Трубопроводы, на которые распространяются настоя­щие Правила, перед пуском в работу и в процессе эксплуатации должны подвергаться следующим видам технического освиде­тельствования: наружному осмотру и гидравлическому испыта­нию.

5.2.2. Техническое освидетельствование трубопроводов долж­но проводиться лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию, в следующие сроки:

а) наружный осмотр (в процессе работы) трубопроводов всех категорий - не реже одного раза в год;

б) наружный осмотр и гидравлическое испытание трубопро­водов, не подлежащих регистрации в органах госгортехнадзо­ра, - перед пуском в эксплуатацию после монтажа, ремонта, связанного со сваркой, а также - при пуске трубопроводов по­сле нахождения их в состоянии консервации свыше двух лет.

5.2.3. Зарегистрированные в органах госгортехнадзора тру­бопро­воды должны подвергаться: инспектором госгортехнадзо­ра - наружному осмотру и гидравлическому испытанию - перед пуском вновь смонтированного трубопровода; специали­стом организации, имеющей разрешение (лицензию) органов гос­гортехнадзора на проведение технического освидетельствования трубопроводов пара и горячей воды, - наружному осмотру не реже одного раза в три года, наружному осмотру и гидравли­ческому испытанию после ремонта, связанного со сваркой, и при пуске трубопровода после нахождения его в состоянии консерва­ции свыше двух лет.

5.2.4. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных откры­тым способом или в проходных и полупроходных каналах, может производиться без снятия изоляции. Наружный осмотр трубо­проводов при прокладке в непроходных каналах или при беска­нальной прокладке производится путем вскрытия грунта от­дельных участков и снятия изоляции не реже чем через каждые два километра трубопровода.

Лицо, производящее техническое освидетельствование, в слу­чае появления у него сомнений относительно состояния стенок или сварных швов трубопровода вправе потребовать частичного или полного удаления изоляции.

5.2.5. Вновь смонтированные трубопроводы подвергаются на­ружному осмотру и гидравлическому испытанию до наложения изоляции.

5.2.6. Гидравлическое испытание трубопроводов может про­изводиться лишь после окончания всех сварочных работ, термо­обработки, а также после установки и окончательного закрепле­ния опор и подвесок. При этом должны быть предста­влены документы, подтверждающие качество выполненных работ.

5.2.7. Гидравлическое испытание трубопроводов должно про­изводиться в соответствии с требованиями, изложенными в раз­делах 4 и 5 настоящих Правил, а величина пробного давления должна приниматься в соответствии со ст. 4.12.3.

Сосуды, являющиеся неотъемлемой частью трубопровода, ис­пытываются тем же давлением, что и трубопроводы.

5.2.8. Для проведения гидравлического испытания трубопро­водов, расположенных на высоте свыше 3 м, должны устраи­ваться подмостки или другие приспособления, обеспечивающие возможность безопасного осмотра трубопровода.

5.2.9. При контроле качества соединительного сварочного стыка трубопровода с действующей магистралью (если между ними имеется только одна отключающая задвижка, а также при контроле не более двух соединений, выполненных при ремон­те) гидравлическое испытание может быть заменено проверкой сварного соединения двумя видами контроля - радиационным и ультразвуковым.

5.2.10. При техническом освидетельствовании трубопровода обя­зательно присутствие лица, ответственного за исправное со­стояние и безопасную эксплуатацию трубопровода.

5.2.11. Результаты технического освидетельствования и за­ключе­ние о возможности эксплуатация трубопровода с указани­ем раз­решенного давления и сроков следующего освидетельство­вания должны быть записаны в паспорт трубопровода лицом, произ­водившим освидетельствование.

Если при освидетельствовании трубопровода окажется, что он находится в аварийном состоянии или имеет серьезные де­фекты, вызывающие сомнение в его прочности, то дальнейшая эксплуатация трубопровода должна быть запрещена, а в паспор­те сделана соответствующая мотивированная запись.

5.2.12. По истечении расчетного срока службы (расчетного ресурса) трубопровод должен пройти техническое диагностиро­вание по методике, согласованной с Госгортехнадзором России, или демонтирован. Техническое диагностирование должно вы­полняться организацией, имеющей разрешение (лицензию) ор­ганов госгортехнадзора на выполнение этих работ.

5.3. Разрешение на эксплуатацию

5.3.1. Разрешение на эксплуатацию вновь смонтированных трубо­проводов, подлежащих регистрации в органах госгортех­надзора, выдается инспектором котлонадзора после их регистра­ции, технического освидетельствования и проверки организации надзора и обслуживания.

Разрешение на эксплуатацию трубопроводов, не регистриру­емых в органах госгортехнадзора, выдается лицом, ответствен­ным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубо­проводов, на основании проверки документации и результатов произведенного им освидетельствования.

Разрешение на эксплуатацию трубопроводов, подлежащих ре­гистрации в органах госгортехнадзора, записывается в паспорт трубопровода инспектором котлонадзора, а не подлежащих ре­гистрации - лицом, ответственным за их исправное состояние и безопасную эксплуатацию.

5.3.2. Разрешение на включение в работу трубопроводов как регистрируемых, так и не регистрируемых в органах госгортех­надзора, выдается лицом, ответственным за исправное состо­яние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, на основании проверки готовности их к пуску и оформляется записью в смен­ном журнале.

5.3.3. На каждый трубопровод после его регистрации в специ­альные таблички форматом не менее 400х300 мм должны быть внесены следующие данные:

 регистрационный номер;

 разрешенное давление;

 температура среды;

дата (месяц и год) следующего наружного осмотра.

 На каждом трубопроводе должно быть не менее трех табли­чек, которые должны устанавливаться по концам и в середине трубопровода. Если один и тот же трубопровод размещается в нескольких помещениях, табличка должна быть на трубопроводе в каждом помещении.

6. ОРГАНИЗАЦИЯ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА

6.1. Организация безопасной эксплуатации

6.1.1. Руководство предприятия (организации) - владельца трубо­провода должно обеспечить содержание трубопроводов в исправном состоянии и безопасные условия их эксплуатации пу­тем организации надлежащего обслуживания.

 В этих целях владелец обязан:

а) назначить ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов из числа инженерно-технических работников, прошедших проверку знаний в уста­новленном порядке;

б) обеспечить инженерно-технических работников правилами и руководящими указаниями по безопасной эксплуатации трубо­проводов (циркулярами, информационными письмами, инструк­циями и др.);

в) назначить необходимое количество лиц обслуживающего персонала, обученного и имеющего удостоверение на право об­служивания трубопроводов;

г) разработать и утвердить производственную инструкцию для персонала, обслуживающего трубопроводы. Инструкция должна быть выдана под расписку обслуживающему персона­лу и вывешена на рабочих местах. В цехах электростанций ин­струкции могут не вывешиваться;

д) установить такой порядок, чтобы персонал, на кото­рый возложены обязанности по обслуживанию трубопроводов, вел тщательное наблюдение за порученным ему оборудовани­ем путем осмотра, проверки исправности действия армату­ры, контрольно-измерительных приборов и предохранительных устройств; для записи результатов осмотра и проверки должен вестись сменный журнал;

е) установить порядок и обеспечить периодичность проверки знания руководящими и инженерно-техническими работниками правил, норм и инструкций по технике безопасности в соответ­ствии с Положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасности у руководящих работников и специ­алистов предприятий, организаций и объектов, подконтрольных Госгортех­надзору России;

ж) организовать периодическую проверку знаний персоналом производственных инструкций;

з) обеспечить выполнение инженерно-техническими ра­ботниками правил, а обслуживающим  персоналом  - инструкций;

и) проводить периодически, не реже одного раза в год, обсле­дование трубопроводов с последующим уведомлением инспекто­ра котлонадзора о результатах этого обследования.

6.1.2. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода должен обеспечивать:

 а) содержание трубопроводов в исправном состоянии;

 б) выполнение контроля за состоянием металла и сварных соединений элементов трубопроводов в соответствии с инструк­цией по эксплуатации;

в) своевременную подготовку трубопроводов к техническому освидетельствованию;

г) своевременное устранение выявленных неисправностей;

д) обслуживание трубопроводов обученным и аттестованным персоналом;

е) периодическую проверку знаний обслуживающего персона­ла (обслуживающий персонал должен быть обеспечен инструк­циями);

ж) выполнение обслуживающим персоналом производствен­ных инструкций;

з) своевременный замер температурных перемещений трубо­проводов и остаточных деформаций в соответствии с требова­нием инструкций.

6.1.3. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов обязан:

а) осматривать трубопроводы в рабочем состоянии с перио­дичностью, установленной главным инженером предприятия;

б) ежедневно в рабочие дни проверять записи в сменном жур­нале и расписываться в нем;

в) проводить техническое освидетельствование трубопрово­дов;

г) хранить паспорта трубопроводов и инструкции;

д) участвовать в обследованиях, проводимых инспектором ко­тлонадзора, и технических освидетельствованиях, проводимых инженером специализированной организации;

е) проводить противоаварийные тренировки с персоналом;

ж) участвовать в комиссии по аттестации и периодической проверке знаний ИТР и обслуживающего персонала;

з) своевременно выполнять предписания, выданные органами госгортехнадзора;

и) прекратить эксплуатацию трубопровода при выявлении неисправностей, которые могут привести к авариям или трав­мированию людей.

6.1.4. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию имеет право:

отстранять от обслуживания трубопроводов персонал, допускающий нарушение инструкций или показывающий неудовлетворительные знания;

представлять руководству предприятия предложения по привлечению к ответственности ИТР и лиц обслуживающего пер­сонала, нарушающих правила и инструкции;

представлять руководству предприятия предложения по устранению причин, порождающих нарушения требований пра­вил и инструкций.

6.2. Обслуживание

6.2.1. К обслуживанию трубопроводов могут быть допущены лица не моложе 18 лет, обученные по программе, согласованной с Госгортехнадзором России, имеющие удостоверение на право обслуживания трубопроводов и знающие производственную инструкцию.

Знания обслуживающего персонала должны проверяться ква­лификационной комиссией предприятия. Участие представителя органа госгортехнадзора в работе квалификационной комиссии по аттестации обслуживающего персонала необязательно.

6.2.2. Проверка знаний персонала, обслуживающего трубопроводы, должна проводиться не реже одного раза в 12 месяцев, а также при переходе с одного предприятия на другое.

6.2.3. Результаты экзаменов и периодической проверки зна­ний обслуживающего персонала должны оформляться протоколом за подписью председателя комиссии и ее членов и заноситься в специальный журнал.

Лицам, выдержавшим экзамены, выдаются удостоверения за подписью председателя комиссии.

6.2.4. Для предотвращения аварий паропроводов, работаю­щих при температуре, вызывающей ползучесть металла, вла­делец трубопровода обязан установить систематическое наблю­дение за ростом остаточных деформаций. Это требование отно­сится к паропроводам из углеродистой и молибденовой стали, ра­ботающим при температуре пара 450°С и выше, из хромомолибденовых и хромомолибденована­диевых сталей при температуре пара 500°С и выше и из высоколегированных теплоустойчивых сталей при температуре пара 550° С и выше.

Наблюдения, контрольные замеры и вырезки должны произ­водиться на основании инструкции, согласованной с Госгортех­надзором России.

6.2.5. Проверка исправности действия манометров и предо­хранительных клапанов должна производиться в следующие сроки:

а) для трубопроводов с рабочим давлением до 1,4 МПа (14 кгс/см2) включительно - не реже одного раза в смену;

б) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 1,4 МПа (14 кгс/см2) до 4,0 МПа (40 кгс/см2) включительно - не реже одного раза в сутки10;

в) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 4,0 МПа (40 кгс/см2) в сроки, установленные инструкцией Минтопэнерго России.

О результатах проверки делается запись в сменном журнале.

_____________

 10Для трубопроводов тепловых электростанции сроки проверки устанавливаются инструкцией Минтопэнерго России.

6.2.6. Проверка исправности манометра обслуживающим пер­соналом в процессе эксплуатации трубопровода производится с помощью трехходового крана или заменяющих его запорных вен­тилей путем установки стрелки манометра на нуль.

Не реже одного раза в 12 месяцев манометры должны быть поверены в порядке, предусмотренном Госстандартом России, на каждом из них должно быть установлено клеймо или пломба.

Кроме указанной поверки, владелец обязан не реже одного ра­за в шесть месяцев производить дополнительную проверку рабо­чих манометров контрольным с записью результатов в журнал контрольных проверок манометров.

При отсутствии контрольного манометра допускается допол­нительную проверку производить проверенным рабочим маноме­тром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.

6.2.7. Манометры не допускаются к применению в следующих случаях:

а) на манометре отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

б) истек срок поверки манометра;

в) стрелка манометра при его отключении не возвращается к нулевой отметке шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного манометра;

г) разбито стекло или имеются другие повреждения манометра, которые могут отразиться на правильности его показаний.

6.2.8. Исправность предохранительных клапанов проверяется принудительным кратковременным их подрывом.

6.3. Организация ремонта

6.3.1. Владелец трубопровода должен обеспечивать свое­временный ремонт трубопроводов по утвержденному графику планово-предупредительного ремонта. Ремонт должен выпол­няться по техническим условиям (технологии), разработанный до начала выполнения работ.

6.3.2. Ремонт трубопроводов должен проводиться только по наряду-допуску, выдаваемому владельцем трубопровода.

6.3.3. На предприятии должен вестись ремонтный журнал, в который за подписью лица, ответственного за исправное состо­яние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, должны вно­ситься сведения о выполненных ремонтных работах, не вызы­вающих необходимости внеочередного технического освидетель­ствования.

Сведения о ремонтных работах, вызывающих необходимость проведения внеочередного освидетельствования трубопровода, о материалах, использованных при ремонте, а также сведения о качестве сварки должны заноситься в паспорт трубопровода.

6.3.4. До начала ремонтных работ на трубопроводе он должен быть отделен от всех других трубопроводов заглушками или от­соединен.

В случае, если арматура трубопроводов пара и горячей воды бесфланцевая, отключение трубопровода должно производиться двумя запорными органами при наличии между ними дренаж­ного устройства диаметром условного прохода не менее 32 мм, имеющего прямое соединение с атмосферой. Приводы задвижек, а также вентилей открытых дренажей должны быть заперты на замок так, чтобы исключалась возможность ослабления их плотности при запертом замке. Ключи от замков должны хра­ниться у ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода.

Толщина применяемых при отключении трубопровода заглу­шек и фланцев должна быть определена расчетом на прочность.

Заглушка, должна иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется ее наличие.

Прокладки между фланцами и заглушкой должны быть без хвостовиков.

7. Окраска и надписи на трубопроводах

7.1. В зависимости от назначения трубопровода и параметров среды поверхность трубопровода должна быть окрашена в соот­ветствующий цвет и иметь маркировочные надписи.

Окраска, условные обозначения, размеры букв и расположе­ние надписей должны соответствовать ГОСТ 14202.

7.2. На трубопроводы должны наноситься надписи следую­щего содержания:

а) на магистральных линиях - номер магистрали (римской цифрой) и стрелка, указывающая направление движения рабо­чей среды. В случае, если при нормальном режиме возможно движение ее в обе стороны, даются две стрелки, направленные в обе стороны;

б) на ответвлениях вблизи магистралей - номер магистра­ли (римской цифрой), номера агрегата (арабскими цифрами) и стрелки, указывающие направление движения рабочей среды;

в) на ответвлениях от магистралей вблизи агрегатов - номер магистрали (римской цифрой) и стрелки, указывающие напра­вление движения рабочей среды.

7.3. Число надписей на одном и том же трубопроводе не нор­мируется. Надписи должны быть видимы с мест управления вен­тилями, задвижками и т. п. В местах выхода и входа трубопро­водов в другое помещение надписи обязательны.

7.4. При покрытии поверхности изоляции трубопровода ме­таллической обшивкой (листами алюминия, оцинкованного же­леза и другими коррозионно-стойкими металлами) окраска об­шивки по всей длине может не производиться. В этом случае в зависимости от транспортируемой среды должны наноситься соответствующие условные обозначения.

7.5. На вентили, задвижки и приводы к ним должны нано­ситься надписи следующего содержания:

а) номер или условное обозначение запорного или регулирую­щего органа, соответствующие эксплуатационным схемам и ин­струкциям;

б) указатель направления вращения в сторону закрытия (3) и в сторону открытия (О).

7.6. Надписи на арматуре и приводах, перечисленных в ст. 7.5, делаются в следующих местах:

а) при расположении штурвала вблизи корпуса вентиля (за­движки) - на корпусе или изоляции вентиля (задвижки) или на прикрепленной табличке;

б) при дистанционном управлении с помощью штурвала - на колонке или кронштейне штурвала;

в) при дистанционном управлении с помощью цепи - на табличке, неподвижно соединенной с кронштейном цепного колеса и закрепленной в положения, обеспечивающем наилучшую види­мость с площадки управления;

г) при дистанционном управлении вентилем или задвижкой, расположенными под полом площадки обслуживания, с помощью съемного штурвала (конец вала утоплен в полу и закрыт крыш­кой) - на крышке с внутренней и внешней сторон;

д) при дистанционном управлении с помощью электроприво­да - у пускового включателя;

е) при дистанционном управлении, кроме надписей, преду­смотренных пп. б, в, г, д, должны быть нанесены надписи и на маховики управляемой арматуры.

8. КОНТРОЛЬ ЗА СОБЛЮДЕНИЕМ НАСТОЯЩИХ ПРАВИЛ

8.1. Контроль за соблюдением настоящих Правил осуще­ствляется органами госгортехнадзора путем проведения перио­дических обследований предприятий, эксплуатирующих трубо­проводы, а также заводов-изготовителей, монтажных и ремонт­ных организаций в соответствии с методическими указаниями, инструкциями и другими руководящими материалами Госгор­технадзора России.

8.2. Если во время обследования завода-изготовителя, мон­тажной или ремонтной организации будет установлено, что при изготовлении, монтаже или ремонте трубопроводов и их деталей допускаются нарушения настоящих Правил, то в зависимости от характера нарушения устанавливаются сроки их устранения или запрещается дальнейшее изготовление, монтаж или ремонт в порядке, установленном Госгортехнадзором России.

8.3. Если при обследовании находящихся в эксплуатации тру­бопроводов будут выявлены дефекты в их элементах или нару­шения настоящих Правил, угрожающие безопасности их даль­нейшей эксплуатации, а также если истек срок их очередного освидетельствования или обнаружено отсутствие лица, ответ­ственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию, работа трубопровода должна быть запрещена. При этом в пас­порт трубопровода должна быть внесена запись о причинах за­прещения со ссылкой на действующие статьи настоящих Пра­вил.

9. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Необходимость и сроки приведения в соответствие с настоя­щими Правилами трубопроводов, находящихся в процессе изго­товления или монтажа, эксплуатации, ремонта и реконструкции, должны быть определены владельцем и согласованы с органами госгортехнадзора не позднее чем через 6 месяцев с момента вве­дения в действие настоящих Правил.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

(обязательное)

Основные термины и определения

 п/п

Термин

Определение

1

Сборочная едини­ца (ГОСТ 2.101)

Изделие, составные части которого подлежат соедине­нию между собой на предприятии-изготовителе с примене­нием сборочных операций (сварки, свинчивания, развальцовки и др.).

2

Деталь

Изделие изготовленное из однород­ного по наименованию материала без применения сборочных операций.

3

Полуфабри­­кат *

(ГОСТ 2.101)

Предмет труда, подлежащий дальнейшей обработке на предприятиях-потребителях.

4

Изделие (ГОСТ 15895)

Единица промышленной продукции, количество которой может исчи­сляться в штуках или экземплярах.

5

Фасонная часть (деталь)

Деталь или сборочная единица трубопровода или трубной сис­темы, обеспечивающая изменение направле­ния, слияние или деле­ние, расширение или сужение по­тока рабочей среды.

6

Колено

Фасонная часть, обеспечивающая изменение направления потока рабочей среды на угол от 15 до 180° С.

7

Крутоизогну­тое колено

Колено, изготовленное гибкой радиусом от одного до трех но­минальных наружных диаметров трубы.

8

Гиб

Колено, изготовленное с при­менением деформации изгиба трубы.

9

Элемент трубопровода

Сборочная единица трубопровода пара или горячей воды, предназначенная для выполнения одной из основных функций трубопрово­да (например, прямолинейный участок, колено, тройник, ко­нусный переход, фланец и др.).

10

Штампосвар­ное колено

Колено, изготовленное из труб или листа с испо­ль­зо­ванием штамповки и сварки.

11

Штампован­ное колено

Колено, изготовленное из трубы штамповкой без приме­нения сварки.

12

Кованое колено

Колено, изготовленное из поков­ки с последующей меха­нической обработкой.

13

Секторное колено

Колено, изготовленное из сваренных между собой секто­ров, выпол­ненных из листа, бесшовных или сварных труб.

14

Расчетная толщи­на стенки

Толщина стенки, теоретически необходимая для обес­печения прочности детали при воздейст­вии внутреннего или наружного давления.

15

Номинальная тол­щина стенки

Толщина стенки, предназначенная для выбора полу­фабриката или за­готовки и характеризующая разме­ры детали в целом, т. е. вне связи с каким-либо конкретным участком детали.

16

Допустимая толщина стенки

Толщина стенки, при которой возможна работа детали на рас­четных параметрах в течение рас­четного ресурса; она является критерием для определения доста­точных значений фактической тол­щины стенки.

17

Фактическая тол­щина станки

Толщина стенки, измеренная на определяющем параметры эксплуатации конкретном участке детали при изготовлении или в эксплуа­тации.

18

Расчетное давле­ние

Максимальное избыточное давление в расчетной детали, на которое производится расчет на прочность при обосновании основных разме­ров, обеспечивающих на­дежную эксплуатацию в течение расчет­ного ресурса.

19

Рабочее давле­ние в эле­менте тру­бо­про­вода

Максимальное избыточное давле­ние на входе в элемент, опреде­ляемое по рабочему давлению тру­бопровода с учетом сопротивле­ния и гидростатического давле­ния. По величине рабочего давле­ния в элементе трубопровода сле­дует определять область приме­нения материала.

20

Разрешенное давление

Максимально допустимое избыточ­ное давление в трубопро­воде или его фасонной детали, установлен­ное по результатам технического освидетельствования или контрольного расчета на прочность.

21

Условное давление (ГОСТ 356)

Рабочее давление среды в армату­ре и деталях трубо­проводов, при котором обеспечивается их длительная эксплуатация при 20° С.

22

Пробное давление

Избыточное давление, при кото­ром должно произ­водиться гидрав­лическое испытание трубопровода или его фасонной части (детали) на прочность и плотность

23

Расчетная тем­пе­ратура стен­ки

Температура металла детали, по которой выбирается величина до­пускаемого напряжения при расче­те толщины стенки.

24

Расчетная тем­пература среды

Максимальная температура пара или горячей воды в трубопроводе или его фасонной детали.

25

Предельная те­м­­пература сте­нки

Максимальная температура стенки  детали трубо­провода.

26

Расчетная тем­пература нару­ж­­но­го воздуха

Средняя суточная температура воздуха в данном районе за наиболее холодную пятидневку года.

27

Расчетный ре­сурс эксп­луата­ции

Продолжительность эксплуатации трубопровода в часах, в течение которой предприятие-изготовитель гарантирует надежность его ра­боты при соблюдении заданных па­раметров и режима эксплуатации, указанных в инст­рукции предприятия-изготовителя.

28

Расчетный срок службы

Срок службы в календарных годах со дня ввода в эксплуатацию, по истечении которого следует провести экспертное обследование технического состояния трубопровода, с целью опре­деления допустимости, па­раметров и условий дальнейшей эксплуатации трубо­провода или необходимости его демонтажа.

29

Техническое диа­гно­стирова­ние

Определение технического состояния объекта.

30

Экспертное тех­ническое диаг­ностирование

Техническое диагностирование трубо­провода, выпол­няемое по истечении расчетного срока службы тру­бопровода (независимо от исчерпания расчетного ресурса безопасной работы), а также после аварии или обнаруженных пов­реждений с целью определения воз­можности, параметров и условий дальнейшей экс­плуатации.

31

Владелец тру­бо­провода

Предприятие, на балансе которого на­ходится трубо­провод и администрация которого несет юридическую и уголов­ную ответственность за безопасную его экс­плуатацию.

32

Нормативно-те­х­ническая доку­ме­нтация * (НТД)

Технические условия, отраслевые и государственные стандарты.

33

Производс­твенно-техническая документация (ПТД)

Технологические инструкции и карты технологического процесса.

* В настоящих Правилах рассматриваются следующие полуфабрикаты: листы, трубы, поковки (штамповки), прокат, стальные и чугунные отливки и крепеж.

______________

Примечание. 1. При указании диапазона величин приведенное значение сле­дует включать в данный диапазон; например, до 150°С означает до 150°С включительно.

2. Трубопроводы в пределах котла, сосуда, турбины, насоса, паровых, воздуш­ных и гидравлических машин рассматриваются как элементы указанного оборудования. Эти трубопроводы должны входить в объем поставки предприятия-изготовителя указанного оборудования или изготавливаться по его нормативно-технической документации. Границы (пределы) котла - запорные устройства пи­тательных, дренажных и других трубопроводов, а также предо­хранительные кла­паны и другие клапаны в задвижки, ограничивающие внутренние полости элементов котла и присоединенных к ним трубопроводов. При отсутствии запорных органов пределами котла следует считать границы его заводской поставки.

3. НТД, ПТД и ТУ должны быть составлены с учетом требований настоящих Правил.

4. Под угловыми сварными соединениями в тексте настоящих Правил понима­ются угловые и тавровые соединения пересекающихся деталей, выполненные од­носторонним или двусторонним швом с полным или частичным проплавлением независимо от того, имеет деталь продолжение в одну или обе стороны от сварно­го шва или не имеет.

Приложение 2

(справочное)

Специализированные научно-исследовательские организации

Специализация

Организация

Адрес, телефон

Трубопроводы пара и горя­чей воды: проек­тиро­вание, расчеты на прочность, изго­товление, сварка, контро­ль, коррозия, металловеде­ние, техническое диагности­рова­ние и определе­ние оста­точ­ного ре­сурса эксп­луа­тации

АО Научно-производ­ственное объедине­ние ЦКТИ им. И. И. Ползунова (АО НПО ДКТИ)

193167, Санкт-Пе­тербург, ул. Атаманская, д. 3,  тел.: 277-57-20

Трубопроводы пара и горя­чей воды: метал­лове­дение, технология изготовле­ния и сварки, контроль, коррозия, техни­чес­кое диаг­но­с­ти­ро­ва­ние и определение оста­точного ре­сурса экс­плу­атации

Научно-производственное объединение Центральный научно-исследовательский институт технологии маши­ностроения (НПО ЦНИИТ­МАШ)

109088, Москва, Шарико­по­дшипник­овская ул.,    д. 4,

  тел.: 275-83-82

Арматура: проекти­рование, изготовле­ние, контроль и ме­талловедение

Центральное конструк­торское бюро арматуростроения (ЦКБА)

197061, Санкт-Петербург, ул. М. Монетная, д, 2, тел.: 238-68-19

Трубопроводы пара и горя­чей воды, метал­ло­ведение, контроль, расчет на проч­ность, восстано­вите­ль­ная те­р­мо­обработка

Всероссийский на­учно-исследовате­льский и проектно-конструкторский институт ато­м­ного и энергетического ма­ши­ностроения (ВНИИАМ)

125171, Москва, ул. Космонавта Волкова,     д. 6,

 тел.: 150-83-48, 150-82-70

Трубопроводы пара и горя­чей воды: коррозия, кон­троль, свар­ка, метал­лове­де­ние при ремонте, монтаже и эксплуатации, тех­ническое диагности­рование и опреде­ле­­­ние остаточного ре­сурса эксплуатации, вос­ста­нови­тельная термо­об­ра­ботка

АООТ «Всероссий­ский научно-ис­следовательский тепло­тех­ничес­кий институт» (ВТИ)

105068, Москва, Автозаводская ул.,      

д. 14/23,

 тел.: 275-41-18

Трубопроводы пара и горя­чей воды: ремонт, монтаж, метал­ловедение при ре­монте и эксплуата­ции, входной эксплуатационный контроль металла, техни­ческое диагно­стирование и опре­де­ление ресурса эксплу­ата­ции, про­дле­ние сро­ка службы трубо­про­водов, наладка опорно-подвесной систе­мы, расчет ресурса, восстановительная терми­ческая обработ­ка мета­л­ла

АООТ «Фирма по на­ладке, совершенст­вованию техно­ло­гии и эксплуатации эле­ктро­станций и сетей ОРГРЭС»

105023, Москва, Семеновский пер., д. 15, тел.: 369-30-74

Трубопроводы пара и горя­чей воды: проек­тирование

Всероссийский госу­дарстве­нный научно-исследова­тель­ский и проектно-изыскате­льс­кий институт ( Теплоэлектро-проект)

107140, Москва,

 Нижне-Красносельская ул., д. 6

тел.: 265-45-00

Трубопроводы пара и го­рячей воды: про­екти­рование

АО ВНИПИЭНЕРГОПРОМ

105266, Москва, Семеновская наб., д. 2/1, теп.: 360-76-40

Трубопроводы пара и го­рячей воды: сварка, термо­обработка и контроль при мон­таже и ремонте

Государственный ин­ститут по проектированию организация энергетического строительства ( Оргэнергострой )

113105, Москва, Варшавское шоссе, д. 17, тел.: 955-57-91

Трубопроводы пара в горячей воды: тех­нология мо­нтажа, ме­тоды неразрушаю­щего контроля

АООТ ЭНЕРГОМОНТАЖПРОЕКТ

101000, Москва, Кривоколенный пер., д. 10, стр. 4,

тел.: 923-11-18

Приложение 3

 (обязательное)

Форма паспорта трубопровода (паспорт оформляется в жесткой обложке: формат 210х297 мм)

Страница 1

Паспорт трубопровода

 регистрационный № ____

Страница 2

 

Наименование и адрес предприятия-владельца трубопровода

_______________________________________________________

Назначение  трубопровода _________________________________

Рабочая среда ______________________________________ Рабочие параметры среды:

давление, МПа (кгс/см2) _______________________________ температура, °С _________________________________________ Расчетный срок службы, лет * ______________________________

Расчетный ресурс, ч * _________________________________ Расчетное число пусков * (заполняется для трубопроводов I и II категории)

_______________________________________________________

Перечень схем, чертежей, свидетельств и других документов на изготовле­ние и монтаж трубопровода, представляемых при регистрации ___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

М. II.

                                    Подпись главного инженера

 предприятия (владельца

трубопровода)

____________ 199__ г.

____________                                   

* Заполняется по данным проектной организации.

Страница 3

Лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода

Номер и да­та приказа о назначении

Должность, фамилия, имя, отчество

Дата проверки знания Правил котлонадзора

Подпись ответс­твен­ного лица

Страницы 4-12

Записи администрации о ремонте и реконструкции трубопровода

Дата записи

Перечень работ, проведенных при ремонте и реконструкции трубопровода; дата их прове­дения

Подпись ответс­твен­ного лица

Страницы 13-25

 Записи результатов освидетельствования трубопровода

Дата освидете­ль­ствования

Результаты освидетель­ство­вания

Срок следующего освиде­те­ль­с­тво­вания

Страница 26

Трубопровод зарегистрирован за № в______________________ _______________________________________ г._________________

(наименование регистрирующего органа)

В паспорте пронумеровано _________ страниц и прошнуровано всего _____ листов, в том числе чертежей (схем) на _________ листах

_________________________________________________________

(должность регистрирующего лица и его подпись)

 М. П.                                     

    ____ _________ 19____ г.

Приложение 4

 (обязательное)

Форма свидетельства об изготовлении элементов трубопровода

Разрешение на изготовление трубопровода

№_________________________________

от______________________19________г.

Выдано_____________________________

 (наименование органа

___________________________________

Госгортехнадзор  России,

___________________________________

выдавшего разрешение)

___________________________________

(наименование предприятия -

___________________________________

изготовителя)

Свидетельство №______________

об изготовлении элементов трубопровода

_______________________________________________________

(наименование трубопровода по назначению)

_______________________________________________________

(наименование предприятия-изготовителя и его адрес)

Заказчик_______________________________________________

Заказ №____________________ Год изготовления_____________

Рабочая среда _______________Рабочее давление_____________

Рабочая температура______________________________________

1. Сведения о трубах, из которых изготовлены элементы трубопровода.

 п/п

Наименование элемента

Количе­ство

Наружный диа­метр и толщи­на стенки труб, мм

Марка стали, ГОСТ или ТУ

Трубы, ГОСТ

 или ТУ

__________________

Примечание. Для трубопроводов I категории, кроме указанных в таблице данных, к свидетельству должны быть приложены сертификаты на металл и данные по контролю в объеме требований ТУ 14-3-460.

2. Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых, сварных или кованых) трубопровода.

п/п

Наимено­вание эле­­мента

Место установки

Условный проход, мм

Условное давление, МПа (кгс/см2)

Марка материа­ла

ГОСТ, ТУ

_________________

Примечание. Для фасонных частей трубопроводов, работающих с давле­нием 10 МПа (100 кгс/см2) и выше, помимо предусмотренных таблицей сведений, заводом-изготовителем должны быть представлены заказчику данные контроля ка­чества металла (сертификаты) каждой фасонной части в объеме, предусмотренном ТУ и нормалями.

3. Сведения о фланцах и крепежных деталях.

п/п

Наименование элементов

Количество

ГОСТ на фланец, крепежную деталь

Условный проход, мм

Условное давление, МПА (кгс/см2)

Материал фланца

Материал шпилек, болтов, гаек

марка стали

ГОСТ или ТУ

марка стали

ГОСТ или ТУ

4. Сведения о сварке.

Вид сварки, применявшийся при изготовлении элементов________

_______________________________________________________

Данные о присадочном материале___________________________

_______________________________________________________

Сварка произведена в соответствии с требованиями Правил, НТД на сварку сварщиками, прошедшими испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков.

5. Сведения о термообработке труб, гибов и сварных соединений (вид, режим) ______________________________________________

6. Сведения о контроле сварных соединений (объем и методы контроля) _________________________________________________

7. Сведения о стилоскопировании ___________________________

8. Сведения о гидравлическом испытании_____________________

9. Заключение.

Элементы трубопровода: __________________________________                     

_______________________________________________________

(наименование элементов,

_______________________________________________________

их количество)

изготовлены и испытаны в полном соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, НТД на изготовление и признаны годными к работе при расчетных параметрах.

 Опись прилагаемых документов ______________________________

_________________________________________________________

___ _______ 19____ г 

                        Главный инженер

предприятия-изготовителя

М. П.                                          

Начальник ОТК

Приложение 5

(обязательное)

Форма свидетельства о монтаже трубопровода

Разрешение на монтаж трубопровода

№____________________________          

от ___________________19______г.

Выдано ________________________

 (наименование органа

_______________________________

госгортехнадзора, выдавшего разрешение на монтаж)

Свидетельство № __________

о монтаже трубопровода

_________________________________________________________

(назначение трубопровода)

_________________________________________________________

(наименование монтажной организации)

 Рабочая среда ________________Рабочее давление____________ Рабочая температура ________________________________________

1. Данные о монтаже.

Трубопровод смонтирован в полном соответствии с проектом, разрабо­танным _____________________________________________

(наименование проектной организации)

и изготовлен ______________________________________________ (наименование завода-изготовителя)

по рабочим чертежам _______________________________________ (номер узловых чертежей)

2. Сведения о сварке,

Вид сварки, применявшийся при монтаже трубопровода: _________________________________________________________

 Данные о присадочном материале __________________________

_________________________________________________________

(указать тип, марку, ГОСТ или ТУ)

Методы, объем и результаты контроля сварных соединений______

Сварка трубопровода произведена в соответствии с требованиями Пра­вил, НТД на сварку сварщиками, прошедшими испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков.

3. Сведения о термообработке сварных соединений (вид и режим) _________________________________________________________

4. Сведения о материалах, из которых изготовлялся трубопровод:

_________________________________________________________

(эти сведения записываются только для тех материалов, данные о которых не вошли в свидетельство завода-изготовителя)

а) Сведения о трубах.

№ п/п

Наимено­ва­ние эле­ме­н­та

Количес­тво

Наружный диа­метр и толщина стенки трубы, мм,

Марка стали, ГОСТ или ТУ

Трубы, ГОСТ или ТУ

Примечание. Для трубопроводов I категории, кроме указанных в табли­це данных, к свидетельству должны быть приложены сертификаты на металл и данные по контролю в объеме требований ТУ 14-3—460.

 

б) Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых и кованых).

п/п

Наимено­ва­ние элеме­нта

Место уста­но­­в­­ки

Условный проход, мм

Условное давление, МПА (кгс/см2)

Марка мате­риа­ла кор­пу­­са

ГОСТ или ТУ

в) Сведения о фланцах и крепежных деталях

п/п

Наименование элементов

Количество

ГОСТ или ТУ на фланец, крепежную часть

Условный проход, мм

Условное давление, МПА (кгс/см2)

Материал фланцев

Материал шпилек, гаек и болтов

марка стали

ГОСТ или ТУ

марка стали

ГОСТ или ТУ

5. Сведения о стилоскопировании ___________________________

6. Результаты гидравлического испытания трубопровода. Трубопровод, изображенный на прилагаемой схеме, испытан пробным давлением ________________________________________________

При давлении ____________трубопровод был осмотрен, при этом обнару­жено _______________________________________________

 7. Заключение.

Трубопровод изготовлен и смонтирован в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей во­ды, утвержденными Госгортехнадзором России, а также в соответствии с проектом к НТД и признан годным к работе при давлении ____________ и температуре _________________________

____ ________19______г.

Опись прилагаемых документов

__________________________

__________________________

Руководитель монтажных работ

М. П.                                    

     Главный инженер

Приложение 6

(обязательное)

Материалы, применяемые для изготовления трубопроводов пара и горячей воды, работающих под давлением


Таблица 1

Листовая сталь

Марка стали

НТД

Предельные параметры

Обязательные механические  испытания

Конт­роль1

на изгиб

микроструктуры

дефектоскопия3

на лист

на сталь

S, мм

р, МПа кгс/см2)

t °С

st

d

j

КС

КСА

Ст3псЗ

Ст3спЗ

Ст3псЗ

Ст4сп3

ГОСТ 146374

ГОСТ 3805

12

1,6(16)

200

+

+

+

-

+

+

+

-

-

Ст3ГпсЗ

Ст3пс4

Ст3сп5

СтЗГпс4

20

ГОСТ 1577

ГОСТ 1050

12

1,6(16)

300

+

+

+

-

+

+

+

-

-

15К, 16К,

 18К, 20К

ГОСТ 5520

ГОСТ 5520

Не огра­ничено

Не огра­ничено

450

4-

+

+

+

+

+

+

+

+

22К

ГОСТ 5520

 ТУ 108.1025

 ТУ 24-3-15-870 ТУ 14-2-538

ГОСТ 5520

 ТУ 108.1025 ТУ 24-3-15-870 ТУ 14-2-538

То же

То же

350

+

+

+

+

+

+

+

+

+

15ГС

ТУ 108.1268

ТУ 108.1268

»

»

450

+

+

+

+

+

+

+

+

+

17ГС, 17Г1С

ГОСТ 19281 ГОСТ 5520

ГОСТ 19281

»

»

350

+

+

+

+

+

+

+

+

+

14ХГС

ГОСТ 19281

ГОСТ 19281

25

»

350

+

+

+

+

+

+

+

+

+

16ГС, 09Г2С, 10Г2С1

ГОСТ 19281 ГОСТ 5520

ГОСТ 19281

Не огра­ничено

»

450

+

+

+

+

+

+

+

+

+

16ГНМА

 14ГНМА

ОСТ 108.030.118 ТУ 108-11-617

ОСТ 108.030.118

 ТУ 108-11-617

»

»

360

+

+

+

+

+

+

+

+

+

12МХ

ТУ 14-1-642

ГОСТ 20072

»

»

530

+

+

+

+

+

-

+

+

+

12ХМ

ГОСТ 5520

ГОСТ 5520

»

»

540

+

+

+

+

+

-

+

+

+

10Х2М

ГОСТ 5520

ГОСТ 5520

»

»

570

+

+

+

+

+

-

+

+

+

12Х1МФ

ГОСТ 5520

ТУ 14-1-1584

ГОСТ 5520

ГОСТ 20072

»

»

570

+

+

+

+

+

-

+

+

+

15х1 М 1Ф

ТУ 24-3-15-163

ТУ 108-11-348

ТУ 24-3-15-163

 ТУ 108-11-348

»

»

575

+

+

+

+

+

-

+

+

+

08Х18Н10Т 12Х18Н9Т 12Х18Н10Т

ГОСТ 7350

ГОСТ 5632

»

»

600

+

+

+

+

-

-

+

+

+


_______________________

Примечания:

1Нормируемые показатели в объем контроля листов должны соответствовать указанным в НТД. Категория качества и дополнительные виды испытаний, предусмотренные в НТД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.

2Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4 - 3.2.7.

3УЗК подвергаются листы толщиной более 60 мм, а также листы толщиной более 20 мм предназначенные для деталей при рабочем давлении более 6,4 МПа (64 кгс/см2).

4Для плоских фланцев при рабочем давлении до 2,5 МПа (2,5 кгс/см2) и температуре до 300°С допускается применение листа из стали Ст3сп 3-, 4- и 5-й категорий и при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см2) и температуре до 200°С - листа из стали Ст3сп, Ст3пс, Ст2сп, Ст2пс, Ст3кп, Ст2кп 2- и 3-й категорий.

5Углеродистые стали обыкновенного качества (ГОСТ 380) не допускается использовать для деталей, обогреваемых радиационным излучением топки или горячими газами с температурой выше 600°С


Таблица. 2

Бесшовные трубы

Марка стали

НТД

Предельные пара­метры

Обязатель­ные испы­тания'

Контроль3

на трубы

на сталь

t,°С

р, МПа (кг/см2)

механические испытания2

технологические испытания2

макроструктуры

дефектоскопия4

микроструктуры

st

d

j

КС

10, 20

ГОСТ 87315

 (группа В)

 ГОСТ 87335

 (группа В)

ГОСТ 1050

300

1,6 (16)

+

+

+

-

-

+

-

-

-

10, 20

ТУ 14-3-190

ГОСТ 1050

425

6,4 (64)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

20

ТУ 14-3-460

ТУ 14-3-460

450

Не ограни­чено

+

+

+

+

+

+

+

+

-

20

ГОСТ 550

 (группа А)

ГОСТ 1050

425

5(50)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

10Г2

ГОСТ 8731

 (группа В)

 ГОСТ 8733

(группа В)

ГОСТ 4543

350

5(50)

+

+

+

-

+

+

+

-

-

09Г2С

ТУ 14-3-1128

ГОСТ 19281

425

5(50)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

15ГС

ТУ 14-3-460

 ТУ 14-3-420

ТУ 14-3-460

ТУ 14-3-420

450

Не ограни­чено

+

+

+

+

+

+

+

+

-

16ГС

ТУ 108-1267

 ТУ 3-923

ОСТ 108.030.113

ТУЗ-923

450

То же

+

+

+

+

+

+

+

+

-

12МХ

ТУ 14-3-610

ГОСТ 20072

530

+

+

+

+

+

+

+

+

-

15ХМ

ТУ 14-3-460

ТУ 14-3-460

550

+

+

+

+

+

+

+

+

-

12х1 МФ

ТУ 14-3-460

ТУ 14-3-460

570

+

+

+

+

+

+

+

+

+

15Х1МФ

ТУ 14-3-460

 ТУ 3-923

ТУ 14-3-460

ТУ 3-923

575

+

+

+

+

+

+

+

+

+

12Х18Н12Т

ТУ 14-3-420

ТУ 14-3-460

ТУ 14-3-420

ТУ 14-3-460

610

То же

+

+

+

+

+

+

+

+

+

08Х16Н9М2

ТУ 14-3-446

ТУ 14-3-446

610

+

+

+

+

-

+

+

+

+

12Х18Н12Т

ТУ 14-3-7966

ТУ 14-3-796

610

+

+

+

+

-

+

-

+

+

(12Х18Н10Т)

ГОСТ 99417

ГОСТ 5632

+

-

+

-

-

+

-

-

-

ГОСТ 141627

+

-

+

-

-

+

-

-

-

10х9 МБШ

ТУ 14-3-1460

ТУ 14-1-4607

600

+

+

+

+

+

+

-

-

-


_____________________

Примечания:

1Технологические испытания следует проводить при диаметре труб: до 60 мм - на загиб вокруг оправки или на раздачу; свыше 60 мм до 108 мм - на раздачу или на сплющивание; свыше 108 мм до 273 мм - на сплющивание или на загиб полосы; более 273 мм и толщине стенки до 25 мм - на загиб полосы. Для труб, используемых в вальцовочных соединениях, испытания на раздачу обязательны.

2Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4-3.2.6.

3Нормируемые показатели и объем контроля труб должны соответствовать указанным в НТД. Дополнитель­ные виды испытаний, предусмотренные НТД, выбираются конструкторской организацией. Требования, преду­смотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.

4Радиографическому, УЗК или другому равноценному контролю должны подвергаться все трубы для тру­бопроводов I и II категории.

5Допускается применение труб по ГОСТ 8731 и ГОСТ 8733, изготовленных из слитка методом пилиграмовой прокатки при условии проведения сплошного ультразвукового контроля у изготовителя.

6Трубы малого диаметра (менее 20 мм) из стали марок 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т по ГОСТ 9941, ГОСТ 14162 и по ТУ 14-3-796 допускаются к использованию для трубопроводов отбора проб пара и воды.

7Для экспериментальных установок допускается применение труб из стали 12Х18Н10Т (ГОСТ 9941 и ГОСТ 14162) для температур до 630°С при условии изготовления их в соответствии с техническими требованиями ТУ 14-3-460 к стали 12Х18Н12Т.


Таблица. 3

Сварные трубы

НТД

Предельные па­раметры

Обязательные испытания

Дефект­оскопия сварно­го

Марка стали

на. трубы

на сталь

t,°С

р, МПа (кгс/см2)

механические ис­пытания

техноло­гичес­кие

шва 1,4

основной металл

сварной шов5

испыта­ния1,.3

st

d

КС

КС

3.1. Прямошовные трубы

Ст3спЗ

 Ст3сп4

ГОСТ 10706 (группа В)

ГОСТ 380

115

1(10)

+

+

+

+

+

+

-

+

Ст3сп5

ГОСТ 10705 (группа В)

ГОСТ 380

300

1,6(16)

+

+

+

+

+

-

+

+

10, 20

ГОСТ 10705 (группа В)

ГОСТ 1050

300

1,6(16)

+

+

+

+

+

-

+

+

20

ГОСТ 20295

ГОСТ 1050

350

2,5(25)

+

+

+

+

+

+•

-

+

17ГС, 17Г1С 17ПСУ

ТУ 14-3-620

ТУ 14-1-1921

 ТУ 14-1-1950

300

1,6(16)

+

+

+

+

+

-

-

+

17ГС, 17Г1С

ГОСТ 20295

ГОСТ 19281

425

2,5(25)

+

+

+

+

+

+•

-

+

17ГС, 17пС 17Г1СУ

ТУ 14-3-1138

ТУ 14-1-1950

425

2,5(25)

+

+

+

+

+

+

+

+

3.2. Трубы со спиральным швом

Ст3сп5

ТУ 14-3-954

ТУ 14-1-4636

300

2,5(25)

+

+

+

+

+

+

+

+

20

ТУ 14-3-808

ТУ 14-1-2471

350

2,5(25)

+

+

+

+

+

+

+

+

20

ГОСТ 20295

ГОСТ 1050

350

2,5(25)

+

+

+

+

+

+•

-

+

17ГС, 17Г1С

 17ПС, 17Г1СУ

ГОСТ 20295

 ТУ 14-3-954

ГОСТ 19281

 ТУ 14-1-4248

350

2,5(25)

+

+

+

+

+

+•

-

+


•Для труб диаметром 530 - 820 мм.

________________________

 Примечания:

1Нормируемые показатели и объем контроля сварных труб должны соответствовать требованиям, указанным в НТД. Дополнительные виды испытаний, предусмотренных НТД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изго­товителем элементов трубопроводов.

2Контроль механических свойств производится при испытаниях на растяжение в соответствии со ст. 3.2.3. и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4-3.2.7.

3Технологические испытания следует проводить при диаметре сварных труб: до 60 мм - на загиб оправки или на раздачу; свыше 60 мм до 108 мм - на раздачу или на сплющивание; свыше 108 мм до 152 мм - на сплющивание; свыше 152 мм до 530 мм - на сплющивание или на загиб полосы. Для сварных труб, используемых в вальцовочных соединениях, испытания на раздачу обязательны.

4Радиографическому контролю или УЗК должны подвергаться сварные швы по всей длине.

5Механические испытания на растяжение и на ударную вязкость сварного соединения проводятся для труб диаметром 425 мм и более.


Таблица. 4

Стальные поковки

НТД

Предельные па­раметры

Обязательные испытания2

Контроль2

Марка стали

на поковки1

на сталь

t,°С

р, МПа (кгс/см2)

механические испытания

макро­струк­туры

дефек­тоско­пия4

st

d

y

КС

Н

-

-

Ст2сп3

 Ст3спЗ

 Ст4сп3

ГОСТ 8479

 (группа IV)

ГОСТ 380

200

1,6(16)

+

+

+

+

+

+

15, 20, 25

ГОСТ 8479

 (группа IV,V)5

ГОСТ 1050

450

6,4(64)

+

+

+

+

+

+

-

-

20

ОСТ 108.030.113

ОСТ 108.030.113

450

Не ограни­чено

+

+

+

+

+

+

+

+

10Г2, 10Г2С

ГОСТ 8479

ГОСТ 4543

450

То же

+

+

+

+

+

+

-

+

22К

ОСТ 108.030.113

ОСТ 108.030.113

350

+

+

+

+

+

+

+

+

15ГС, 16ГС

ОСТ 108.030.113

ОСТ 108.030.113

450

+

+

+.

+

+

+

+

+

16ГНМА

ОСТ 108.030.113

ОСТ 108.030.113

350

+

+

+

+

+

+

+

+

12МХ

ГОСТ 8479

(группа IV, V)

ГОСТ 20072

530

+

+

+

+

+

+

-

+

15ХМ

ГОСТ 8479

 (группа IV, V)

ГОСТ 4543

550

+

+

+

+

+

+

-

+

12Х1МФ

ОСТ 108.030.113

ОСТ 108.030.113

570

+

+

+

+

+

+

+

+

15ХМ1Ф

ОСТ 108.030.113

ГОСТ 108.030.113

575

+

+

+

+

+

+

+

+


______________________

Примечания:

1Круглый прокат, применяемый согласно ст. 3.5.2 настоящих Правил, допускается использовать по НТД на прокат при условиях, указанных в табл. 4, т. е. изготовлять из тех же марок стали, на те же параметры, при выполнении того же контроля механических свойств (на растяжение и ударную вязкость) и сплошного радиографического контроля или УЗК. При диаметре проката более 80 мм контроль механических свойств следует производить на образцах тангенциального направления.

2Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в НТД. Категория, группа качества поковок и дополнительные испытания, предусмотренные НТД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.

3Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.+3.2.6.

4Все поковки деталей трубопроводов I и II категории, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, подлежат радиографическому контролю или УЗК.

5Допускается применение поковок из сталей 20, 25 ц 12Х1МФ по ГОСТ 8479 (группа II) при Ду =100 мм без ограни­чения давления при температурах до 350°С для сталей 20 и 25 и до 570°С для 12Х1МФ.


Таблица.  5

Стальные отливки

НТД

Предельные пара­метры

Обязательные испытания

Дефектоскопия3

Марка стали

на отливку

на сталь

t, °С

р, МПа (кгс/см2)

механические испытания2

st

d

y

КС

Н

15Л, 20Л

 25Л, ЗОЛ, 35Л

ГОСТ 977

 (группа 2)

ГОСТ 977

300

5(50)

+

+

+

-

-

-

-

20Л, 25Л, ЗОЛ, 35Л

ГОСТ 977

 (группа 3)

ГОСТ 977

350

Не ограничено

+

+

+

-

+

-

+

25Л

ОСТ 108.961.03

ОСТ 108.961.03

4254

То же

+

+

+

+

+

+

+

20ГСЛ

ОСТ 108.961.03

ОСТ 108,961.03

450

+

+

+

+

+

+

+

20ХМЛ

ОСТ 108.961.03

ОСТ 108.961.03

520

+

+

+

+

+

+

+

20ХМФЛ

ОСТ 108.961.03

ОСТ 108.961.03

540

+

+

+

+

+

+

+

15Х1М1ФЛ

ОСТ 108.961.03

ОСТ 108.961.03

570

+

+

+

+

+

+

+

12Х18Н9ТЛ

ГОСТ 977

 (группа 3)

ГОСТ 977

 (группа 3)

610

+

+

+

+

+

-

+

12Х18Н12МЗТЛ

ГОСТ 977

 (группа 3)

ГОСТ 977

 (группа 3)

610

+

+

+

+

+

-

+


____________________

Примечания:

1Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в НТД. Группа качества и дополни­тельные виды испытаний, предусмотренные НТД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотрен­ные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.

2Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.+3.2.6.

3Отливки для трубопроводов I и II категории подлежат радиографическому контролю, УЗК или другому равноценному контролю. Объем контроля устанавливается техническими условиями на отливки. При этом обязательному контролю подлежат концы патрубков, подвергающихся сварке.

4Для отливок, изготавливаемых по ОСТ 108.961.03 из стали 25Л с толщиной стенки во внефланцевой части до 55 мм, предельная температура их применения устанавливается до 450°С.


Таблица.   6

Крепеж

НТД

Предельные параметры рабо­чей среды

Обязательные испытания1

Микро-структура

Марка стали

на крепеж

на сталь

шпильки2

 и болты3

гайки4

механические испытания (шпилек и бол­тов)5

t,°С

р, МПа (кгс/см2)

t, °С

р, МПа (кгс/см2)

st

d

y

КС

Н

Ст5сп2

Ст3спЗ

 Ст4сп3

ГОСТ 20700

ГОСТ 3806

200

2,5(25)

350

2,5(25)

+

+

+

-

-

-

-

Ст3спб

 Ст3сп5

ГОСТ 20700

ГОСТ 3806

350

1,6(16)

350

2,5(25)

+

+

+

-

+

-

-

Ст3спЗ

Ст3псЗ7

 Ст3кпЗ7

ГОСТ 1759.07

ГОСТ 3806

-

-

350

2,5(25)

-

-

-

-

-

+

-

10, 10кп

ГОСТ 20700

ГОСТ 1050

-

-

350

2,5(25)

-

-

-

-

-

+

-

20

ГОСТ 20700 ГОСТ 1759.07

ГОСТ 1050 ГОСТ 10702

400

2,5(25)

400

10(100)

+

+

+

+

+

+

-

25

ГОСТ 20700

ГОСТ 1050 ГОСТ 10702

400

2,5(25)

400

10(100)

+

+

+

+

+

+

-

30, 35, 40

ГОСТ 20700 ГОСТ 1759.07

ГОСТ 1050 ГОСТ 10702

425

10(100)

425

20(200)

+

+

+

+

+

+

-

45

ГОСТ 20700

ГОСТ 1050 ГОСТ 10702

425

10(100)

425

20(200)

+

+

+

+

+

+

-

09Г2С

ОСТ 26-2043

ГОСТ 19281

425

10(100)

-

+

+

+

+

+

+

+

35Х, 40Х

ГОСТ 20700

ГОСТ 4543 ГОСТ 10702

425

20(200)

450

20(200)

+

+

+

+

+

+

+

30ХМА, 35ХМ

ГОСТ 20700

ГОСТ 4543 ГОСТ 10702

450

Не огра­ничено

510

Не огра­ничено

+

+

+

+

+

+

+

38ХНЗМФА

ГОСТ 23304

ГОСТ 4543

350

То же

350

То же

+

+

+

+

+

+

+

25Х1МФ(ЭИ10)

ГОСТ 20700

ГОСТ 20072

510

540

+

+

+

+

+

+

+

20Х1М1ФТР

(ЭП182)

ГОСТ 20700

ГОСТ 20072

580

580

+

+

+

+

+

+

+

20Х1М1Ф1БР

 (ЭП44)

ГОСТ 20700

ГОСТ 20072

580

580

+

+

+

+

+

+

+

20Х,13

ГОСТ 20700

ГОСТ 19968

450

510

+

+

+

+

+

+

+

13Х11Н2Н2МФ (ЭИ961)

ГОСТ 20700

ГОСТ 5949

510

Не огра­ничено

540

Не огра­ничено

+

+

+

+

+

+

+

20Х12ВНМФ

(ЭП428)

ГОСТ 20700

ГОСТ 18969

560

Тоже

560

То же

+

+

+

+

+

+

+

18Х12ВМБФР

 (ЭИ993)

ГОСТ 20700

ГОСТ 5949

560

560

+

+

+

+

+

+

+

08Х16Н13М2Б

 (ЭП680)

ГОСТ 207008

ГОСТ 5632

625

625

+

+

+

+

+

+

+

31Х19Н9МВБТ (ЭИ572)

ГОСТ 207008

ГОСТ 5632

625

Не ограничено

625

Не ограничено

+

+

+

+

+

+

+

ХН35ВТ (ЭИб12)

ГОСТ 207008

ГОСТ 5632

650

650

+

+

+

+

+

+

+


_____________

Примечания:

1Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в стандартах. Категории, груп­пы качества и дополнительные испытания, предусмотренные стандартами, выбираются конструкторской  организацией. Предусмотренные таблицей требованиями (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем элементов трубопроводов.

2Применение шпилек по ГОСТ 1759.0 допускается до температуры 300°С.

3Применение болтов допускается по ГОСТ 20700 до давления 3МПа (30 ктс/см2) и температуры 300°С. В остальных случаях должны применяться шпильки.

4Материал для гаек должен подвергаться контролю только по твердости.

5Контроль механических свойств производится при испытаниях на растяжение в соответствии со ст. 3.2.3 и 3.2.8 и при испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со ст. 3.2.4-3.2.7.

6Материал шпилек, болтов из углеродистых сталей по ГОСТ 380, предназначенных для работы при температуре выше 200°С, должен быть испытан на ударную вязкость после механического старении.

7Гайки из полуспокойной и кипящей стали допускается применять, если оборудование установлено в помещении с температурой выше 0°С. По ГОСТ 1759.4 и ГОСТ 1759.5 следует применять болты и шпильки из стали 20 классов прочности 4 или 5, из сталей 30 и 35- классов прочности 5 или 6; гайки из сталей Ст3 и 20 - класса прочности 4, сталей 30 и 35 - класса прочности 5.

 7Для шпилек, болтов из аустенитных сталей накатка резьбы допускается при температуре среды до 500°С.


Таблица. 7

Чугунные отливки

Предельные пара метры

0бязательные испытания1

Марка чугуна

НТД

Наименование элемента

Ду Мм

t, °С

р, МПа (кгс/см2)

механические ис­пытания

st

d

Н

Сч102, Сч15

ГОСТ 1412

80 300

130 200

3(30) 0,8(8)

+

-

-

+

Сч20, Сч25,

 Сч30, Сч35

ГОСТ 1412

100 200 300

300

3(30) 1,3(13) 0,8(8)

+

-

-

+

Сч20, Сч25,

Сч30 Сч35

ГОСТ 1412

600 1000

130

0,64(6,4) 0,25(2,5)

+

-

-

+

КчЗЗ-8, Кч35-10, Кч37-12

ГОСТ 1215

200

300

1,6(16)

+

-

+

+

Вч35, Вч40, Вч45

ГОСТ 7293

200 600

350 130

4(40) 0,8(8)

+

+

+

+


__________________

Примечания:

1Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в стандартах.

 2Применение чугуна Сч10 допускается с временным сопротивлением не ниже 120 МПа (12 кгс/см2).

Приложение 7

 (справочное)

Подразделение сталей на типы и классы

№ п/п

Тип, класс стали

Марка стали

1.

Углеродистые

ВСт2сп2, ВСт2спЗ, ВСгЗсп2,ВСгЗспЗ, ВСт3псЗ, ВСг3ГпсЗ, ВСтЗпс4, ВСтЗсп4, ВСтЗсп5, ВСт3спб, ВСтЗГпс4, ВСт4псЗ, ВСт4спЗ, ВСт5сп2*, 08,10, 15, 20, 25, 30* , 35*, 40*, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л

2

Низколегированные марган­цовистые и кремнемарганцовистые

10Г2, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1СУ, 09Г2С, 10Г2С1, 14ХГС

3

Низколегированные хромистые

35Х*, 40Х*

4

Низколегированные молибде­новые, хромомолибденовые, хромомолибденованадиевые

12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 10Х2М, 15Х1М1Ф, 12Х1МФ, 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 15Х1МФЛ, 20Х1МФ* , 25Х1М1Ф1ТР*, 20Х1М2Ф1БР*

5

Низколегированные хромоникель­молиб­де­нованадиевые

38ХН3МФА*

6

Мартенситные хромистые

20Х13, 12Х11В2МФ*, 13Х11М2В2МФ*, 20Х12ВНМФ*, 18Х12ВМВФР*

7

Аустенитные хромоникелевые

08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12МЗТЛ, ХН35ВТ*

__________________

*Материалы не подлежат сварке - детали крепежа.

Приложение

Определение понятий однотипных и контрольных сварных соединений

Однотипными сварными соединениями является группа сварных соединений, имеющих следующие общие признаки:

а) способ сварки;

б) марка (сочетание марок) основного металла. В одну группу допускаются объединять сварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которых, согласно технологии предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок);

в) марка (сочетание марок) сварочных материалов. В одну группу допускается объединять сварные соединения, выполнен­ные с применением различных сварочных материалов, марки (сочетание марок) которых, согласно технологии, могут исполь­зоваться для сварки деталей из одной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по ГОСТ 9466 (основ­ной, рутиловый, целлюлозный, кислый);

г) номинальная толщина свариваемых деталей в зоне свар­ки. В одну группу допускаются объединять соединения с номи­нальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов:

 до 3 мм включительно;

 свыше 3 до 10 мм включительно;

 свыше 10 до 50 мм включительно;

 свыше 50 мм.

Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указан­ные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталей разрешается не учитывать;

д) радиус кривизны деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей с радиусом кривизны в зоне сварки (для труб - с половиной наружного номинального диаметра) в пределах одного из следующих диапазонов:

до 12,5 мм включительно;

свыше 12,5 до 50 мм включительно;

свыше 50 до 250 мм включительно;

свыше 250 мм (включая плоские детали).

Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; ра­диусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать;

е) вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). В одну группу могут быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных соединений приварки штуцеров (труб) к элементам котлов;

ж) форма подготовки кромок. В одну группу допускается объ­единять сварные соединения с одной из следующих форм подго­товки кромок:

с односторонней разделкой кромок при угле их скоса более 8°;

с односторонней разделкой кромок при угле их скоса до 8° включительно (узкая разделка);

с двусторонней разделкой кромок;

без разделки кромок;

з) способ сварки корневого слоя: на остающейся подкладке (подкладном кольце), на расплавляемой подкладке, без подклад­ки (свободное формирование обратного валика), с подваркой кор­ня шва;

и) термический режим сварки: с предварительным и сопут­ствую­щим подогревом, без подогрева, с послойным охлаждени­ем;

к) режим термической обработки сварного соединения. Конт­рольным сварным соединением является соединение, вы­резанное из числа производственных сварных соединений или сваренное отдельно, но являющееся идентичным либо однотип­ным по отношению к производственным сварным соединениям и предназначенное для проведения разрушающего контроля при аттестации технологий сварки или проверки качества и свойств производственных сварных соединений.

Приложение 9

 (обязательное)

(к ст. 4.4.12, 4.11)

Нормы оценки качества сварных соединений

1. Общие положения

1.1. Настоящие нормы оценки качества сварных соединений устанавливают основные требования к оценке качества сварных соединений, работающих под давлением и выполненных дуго­вой, электрошлаковой, электронно-лучевой и газовой сваркой, при визуальном, измерительном, капиллярном, магнитопорошковом, радиографическом и ультразвуковом контроле, а также при механических испытаниях и при металлографическом исследовании.

Конкретные нормы оценки качества сварных соединений должны быть разработаны на основе требований и указаний настоящих норм и приведены в НТД по контролю сварных соеди­нений, согласованной с Госгортехнадзором России.

Для сварных соединений, выполненных другими способами сварки, и сварных соединений, не работающих под давлением, а также для контроля сварных соединений не указанными выше методами нормы оценки качества устанавливаются НТД, согла­сованной с Госгортехнадзором России.

1.2. Использованные в настоящем приложении термины и опре­деления приведены в разделе 9 настоящего приложения.

1.3. Нормы оценки качества принимают по следующим раз­мерным показателям (РП):

по номинальной толщине сваренных деталей - для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предва­рительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия - по номинальной толщине сваренных деталей в зоне обработки);

по номинальной толщине более тонкой детали - для стыко­вых сварных соединений деталей различной номинальной тол­щины (при предварительной обработке конца более тонкой де­тали - по ее номинальной толщине в зоне обработки);

по расчетной высоте углового шва - для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный по­казатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали);

по удвоенной номинальной толщине более тонкой детали (из двух сваренных) - для торцевых сварных соединений (кроме соединений вварки труб в трубные доски);

по номинальной толщине стенки труб - для сварных соеди­нений вварки труб в трубные доски.

При радиографическом контроле сварных соединений через две стенки нормы оценки качества следует принимать по тому же размерному показателю, что и при контроле через одну стен­ку.

1.4. Протяженность (длина, периметр) сварных соединений опре­деляется по наружной поверхности сваренных деталей у краев шва (для соединений штуцеров, а также угловых и та­вровых соединений - по наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва).

1.5. Число и суммарная приведенная площадь одиночных вклю­чений и скоплений, выявленных применяемыми методами нераз­рушающего контроля, не должны превышать значений, указанных в настоящих нормах, на любом участке сварного соединения длиной 100 мм.

Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нор­мы по числу и суммарной приведенной площади одиночных включений и скоплений уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого соединения. Если при этом получается дробная величина, то она округляется до бли­жайшего целого числа.

2. Визуальный и измерительный контроль

2.1. При визуальном и измерительном контроле сварных со­единений не допускаются:

 трещины всех видов и направлений;

 непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва;

 непровары в корне шва (кроме случаев, оговоренных в НТД);

 наплывы (натеки) и брызги металла;

 незаваренные кратеры;

 свищи;

 прожоги;

 скопления;

подрезы (кроме случаев, оговоренных в НТД);

 отклонения размеров шва сверх установленных норм.

2.2. Нормы допустимых дефектов, выявленных при визуаль­ном и измерительном контроле, приведены в табл. 2.1.

Таблица 2.1

 Нормы поверхностных дефектов в сварных соединениях

Дефект

Допустимый макси­мальный размер, мм

Число дефектов

Выпуклость стыково­го шва с нару­жной стороны

Устанавливается НТД или конструкторской доку­мен­тацией в за­виси­мости от вида сварки и типа сое­ди­не­ния

Западания (углубления) между ва­ли­ками и чешуйчатость пове­рхно­сти шва

0,12 РП* + 0,6,

 но не более 2

-

Одиночные включе­ния

0,12 РП + 0,2,

 но не более 2,5

При РП от 2 до 10

- 0,2 РП + 3

 При РП свыше 10 до 20 - 0,1 РП+4

 При РП свыше 20 -  0,05 РП+5,

но не более 8

Выпуклость корня шва при од­но­­с­то­ронней сварке труб без подклад­ных колец

1,5 при Двк до 25 вкл.

 2,0 при Двк свыше

25 до 150 вкл. 2,5

 при Двк свыше 150

Вогнутость корня шва при од­нос­торонней сварке труб без подкла­дных колец

0,12 РП + 0,4, но

 не более 1,5

____________________

*РП - размерный показатель, указанный в п. 1.3.

 3. Капиллярный контроль

3.1. При контроле сварного соединения по индикаторным сле­дам не допускаются удлиненные и неодиночные индикаторные следы. Количество одиночных округлых индикаторных следов не должно превышать норм, установленных в табл. 2.1 для оди­ночных включений, а наибольший размер каждого индикатор­ного следа не должен превышать трехкратных значений этих норм.

3.2. Выявленные при контроле согласно п. 3.1 дефекты допус­кается оценивать по их фактическим показателям после удале­ния реактива. При этом следует руководствоваться требования­ми п. 2.1 и табл. 2.1. Результаты этой оценки являются оконча­тельными.

4. Магнитопорошковый контроль

4.1. Нормы оценки качества при магнитопорошковом контро­ле должны соответствовать нормам для визуального контроля (п. 2.1 и табл. 2.1).

4.2. Выявленные при контроле по п. 4.1 дефекты допускается оценивать по их фактическому размеру после удаления эмульсии или порошка. Результаты этой оценки являются окончательны­ми.

5. Радиографический контроль

5.1. Качество сварных соединений считается удовлетвори­тельным, если на радиографическом снимке не будут зафикси­рованы трещины, непровары (за исключением случаев, огово­ренных НТД), прожоги, свищи, недопустимые выпуклость и во­гнутость корня шва (табл. 2.1), а размер, число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений не бу­дут превышать норм, приведенных в табл. 5.1 и НТД.

Требуемый уровень чувствительности снимка устанавлива­ется НТД.

Таблица 5.1

Нормы допустимых дефектов сварных соединений, выявленных при радиографическом контроле

Дефект

Размерный показатель сварного соеди­нения (РП), мм

Максимальный размер, мм

Число дефек­тов на 100 мм шва

Одиночные

От 2,0 до 15 вкл.

0,15РП + 0,5

Суммарное число

включения

Св. 15 до 40 вкл.

0,05РП + 2,0

оди­­но­чных включе­ний и скоплений:

Св. 40

0.025РП + 3,0,

 но не более 5

Одиночные скопления

От 2,0 до 15 вкл.

1,5 (0,15РП + 0,5)

0.25РП + 12 при РП от 2 до 40;

Св. 15 до 40 вкл.

1,5 (0,05РП + 2,0)

Св. 40

1,5 (0,025РП + 3),

 но не более 8,0

0,1РП + 18, но не более 27 при РП свыше 40

Одиночные протяжен

От 2,0 до 5 вкл.

0,15РП + 5,

но не более 14

2

ны­е

Св. 5 до 50 вкл.

3

включе­ния

Св. 50

4

___________________

Примечание. Нормы по суммарной приведенной площади устанавливаются НТД.

6. Ультразвуковой контроль

6.1. Качество сварных соединений считается удовлетвори­тельным при соблюдении следующих условий:

- выявленные несплошности не являются протяженными (условная протяженность несплошности не должна превышать условную протяженность соответствующего эталонного отража­теля);

- расстояние по поверхности сканирования между двумя со­седними несплошностями должно быть не менее условной протя­женности несплошности с большим значением этого показателя (несплошности являются одиночными);

- эквивалентные площади и количество одиночных несплош­ностей не должны превышать норм, установленных в НТД, со­гласованной с Госгортехнадзором России.

7. Механические испытания

7.1. Качество сварных соединений по результатам механи­ческих испытаний считается удовлетворительным при условии выполнения следующих требований:

а) временное сопротивление должно быть не ниже минималь­но допустимого для основного металла, а при испытании свар­ных соединений элементов с разными нормативными значени­ями временного сопротивления этот показатель не ниже мини­мально допустимого для менее прочного основного металла;

б) угол изгиба при испытании на статический изгиб и просвет между сжимающими поверхностями при испытании на сплющи­вание сварных стыков труб наружным диаметром менее 108 мм с толщиной стенки менее 12 мм должны соответствовать требо­ваниям табл. 7.1;

в) ударная вязкость при испытании на ударный изгиб образ­цов типа VI по ГОСТ 6996-66 с надрезом по шву должна быть не менее:

- 49 Дж/см2 (5 кгс×м/см2) - для сварных соединений эле­ментов из сталей перлитного класса и высоколегированных ста­лей мартенситно-ферритного класса;

- 69 Дж/см2 (7 кгс×м/см2) - для сварных соединений эле­ментов из хромоникелевых сталей аустенитного класса.

8. Металлографические исследования

Нормы оценки качества сварных соединений по результа­там металлографических исследований должны соответствовать требованиям НТД. При этом недопустимыми дефектами явля­ются дефекты, приведенные в п. 2.1.

9. Термины и определения

9.1. Номинальная толщина сварных деталей - указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основного металла дета­лей в зоне, примыкающей к сварному шву.

9.2. Расчетная высота углового шва - по ГОСТ 2601 (расчет­ная высота двустороннего углового шва определяется как сумма расчетных высот двух его частей, выполненных с разных сто­рон).

9.3. Включение - обобщенное наименование пор, шлаковых и вольфрамовых включений.

9.4. Максимальный размер включения - наибольшее рассто­яние между двумя точками внешнего контура включения.

9.5. Максимальная ширина включения - наибольшее рассто­яние между двумя точками внешнего контура включения, изме­ренное в направлении, перпендикулярном максимальному раз­меру включения.

9.6. Включение одиночное - включение, минимальное рас­стояние от края которого до края любого другого соседнего включения не менее трехкратной максимальной ширины каждо­го из двух рассматриваемых включений, но не менее трехкрат­ного максимального размера включения с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

9.7. Скопление - два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее установленных п. 9.6 для одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из любых двух рассматриваемых соседних включений.

9.8. Внешний контур скопления - контур, ограниченный внешними краями включений, входящих в скопление, и каса­тельными линиями, соединяющими указанные края,

9.9. Максимальный размер скопления - наибольшее рассто­яние между двумя точками внешнего контура скопления.

9.10. Максимальная ширина скопления - наибольшее рассто­яние между двумя точками внешнего контура скопления, изме­ренное в направлении, перпендикулярном максимальному раз­меру скопления.

9.11. Скопление одиночное - скопление, минимальное рассто­яние от внешнего контура которого до внешнего контура любого другого соседнего скопления или включения не менее трехкрат­ной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых скоплений (или скопления и включения), но не менее трехкрат­ного максимального размера скопления (включения) с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

9.12. Группа включений - два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее макси­мальной ширины хотя бы одного из двух рассматриваемых со­седних включений. Внешний контур группы включений ограни­чивается внешними краями включений, входящих в рассматри­ваемую группу, и касательными линиями, соединяющими ука­занные края. При оценке качества сварных соединений группа включений рассматривается как одно сплошное включение.

9.13. Включения одиночные протяженные (при радиографи­ческом контроле) - включения, максимальный размер кото­рых превышает допустимый максимальный размер одиночных включений, а допустимость устанавливается только в зависимо­сти от размеров и количества без учета их площади при подсчете суммарной приведенной площади и без включения их количества в общее количество одиночных включений и скоплений.

9.14. Приведенная площадь включения или скопления (при радиографическом контроле) - произведение максимального размера включения (скопления) на его максимальную ширину (учитывается для одиночных включений и одиночных скопле­ний).

9.15. Суммарная приведенная площадь включений и скопле­ний (при радиографическом контроле) - сумма приведенных площадей отдельных одиночных включений и скоплений.

9.16. Индикаторный след (при капиллярном контроле) - окра­шенный пенетрантом участок (пятно) поверхности сварно­го соединения или наплавленного металла в зоне расположения несплошности.

9.17. Индикаторный след округлый (при капиллярном кон­троле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине не более трех.

9.18. Индикаторный след удлиненный (при капиллярном кон­троле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине более трех.

9.19. Индикаторный след одиночный (при капиллярном кон­троле) - индикаторный след, минимальное расстояние от крал которого до края любого другого соседнего индикаторного следа не менее максимальной ширины каждого из двух рассматривае­мых индикаторных следов, но не менее максимального размера индикаторного следа с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

Таблица 7.1

Требования к результатам испытания сварных соединений на изгиб и сплющивание

Тип (класс) стали сваренных деталей

Номинальная толщина сварен­ных деталей, S, мм

Угол изгиба при испытании на изгиб, град.

 (не менее)

Просвет между сжимающими поверхностями при испытании на сплющивание (не более)

Углеродистые

До 20 вкл.

100 (70)*

4S

Св. 20

80

-

Марганцевые и

До 20 вкл.

80 (50)*

5S

кремнемарганцевые

Св. 20

60

-

Марганцевони-

До 20 вкл.

50

6S

кельмолибдено­вые, хромомолибдено­вые и хромомолибде-но­ва­калиевые пер­литного класса и высо­колегиро­ван­ные хромистые мартенситно-ферритиого класса

Св. 20

40

-

Хромоникелевые

До 20 вкл.

150

4S

аустенитного класса

Св. 20

120

-

_________________

*В скобках указаны значения угла изгиба для сварных соединений, выполненных газовой сваркой.

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

Р  - рабочее давление в элементе трубопровода, МПа

(кгс/см2);

 t - расчетная температура стенки элемента; для крепежа -температура рабочей среды, °С;

 S - предельная толщина стенки, мм;

 Ду - условный проход, мм;

  - временное сопротивление, МПа (кгс/мм2);

 s0,2 - условный предел текучести, МПа (кгс/мм2);

 d - относительное удлинение, %;

 y - относительное сужение, %;

 КС{КСU, КСV) - ударная вязкость, Дж/см2 (кгс×м/см2);

 КСА - ударная вязкость после механического старения, Дж/см2(кгс×м/см2);

 Н - твердость НВ, МПа (кгс/мм2).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

 Ссылочные нормативно-технические данные

Обозначения НТД, на которые дал1 ссылка

Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения

ГОСТ 2.101

Приложение 1

ГОСТ 356

3.6.3; 3.8.4; 3.9.2; 4.12.3;

 приложение 1

ГОСТ 380

Приложение 6, табл. 1, 3, 6

ГОСТ 550

Приложение 6, табл. 2

ГОСТ 977

Приложение 6, табл. 5

ГОСТ 1050

Приложение 6, табл. 1-3,6

ГОСТ 1215

3.8.6; приложение б, табл. 7

ГОСТ 1412

Приложение 6, табл. 7

ГОСТ 1577

Приложение 6, табл. 1

ГОСТ 1759.0

Приложение 6, табл. 6

ГОСТ 2246

4.2.9

ГОСТ 4543

Приложение 6, табл. 4,6

ГОСТ 5520

Приложение 6, табл. 1

ГОСТ 5632

Приложение 6, табл. 1,2,6

ГОСТ 5949

Приложение 6, табл. 6

ГОСТ 7293

3.8.6; приложение 6, табл. 7

ГОСТ 7350

Приложение 6, табл. 1

ГОСТ 7512

4.6.2

ГОСТ 8479

Приложение 6, табл. 4

ГОСТ 8731

Приложение 6, табл. 2

ГОСТ 8733

Приложение 6, табл. 2

ГОСТ 9466

Приложение 8

ГОСТ 9941

Приложение 6, табл. 2

ГОСТ 10702

Приложение 6, табл. 6

ГОСТ 10705

Приложение 6, табл. 3

ГОСТ 10706

Приложение 6, табл. 3

ГОСТ 14162

Приложение 6, табл. 2

ГОСТ 14202

7.1

ГОСТ 14637

Приложение 6, табл. 1

ГОСТ 14782

4.6.2

ГОСТ 15895

Приложение 1

ГОСТ 13442

4.7.2

ГОСТ 18968

Приложение 6, табл. 6

ГОСТ 18969

Приложение 6, табл. 6

ГОСТ 19281

Приложение 6, табл. 1,2,3,6

ГОСТ 20072

Приложение 6, табл. 1,2,4,6

ГОСТ 20295

Приложение 6, табл. 3

ГОСТ 20700

Приложение 6, табл. 6

ГОСТ 21105

4.7.2

ГОСТ 23304

Приложение 6, табл. 6

ГОСТ 24297

4.1.11

ГОСТ 24570

2.8.2

ГОСТ 26271

4.2.9

ОСТ 26-2043

Приложение 6, табл. 6

ОСТ 108.030.113

Приложения 6, табл. 2, 4

ОСТ 108.961.03

Приложение 6, табл. 5

ТУ 14-3-460-75

Приложение 4

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения.

1.1. Назначение и область применения настоящих Правил, классифика­ция трубопроводов.

1.2. Ответственность за нарушение настоящих Правил.

1.3. Порядок расследования аварий и несчастных случаев.

1.4. Трубопроводы и полуфабрикаты, приобретаемые за границей.

2. Проектирование.

2.1. Общие положения.

2.2. Криволинейные элементы.

2.3. Сварные соединения и их расположение.

2.4. Прокладка трубопроводов

2.5. Компенсация теплового расширения.

2.6. Опорно-подвесная система.

2.7. Дренажи.

2.8. Арматура и редуцирующие устройства.

3. Материалы и полуфабрикаты.

 3.1. Общие положения

3.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования

3.3. Листовая сталь.

3.4. Стальные трубы.

3.5. Стальные поковки, штамповки, сортовой и фасонный прокат.

3.6. Стальные отливки.

3.7. Крепеж.

3.8. Чугунные отливки.

3.9. Цветные металлы и сплавы.

3.10. Требования к сталям новых марок.

4. Изготовление, монтаж и ремонт.

4.1 Общие положения

4.2. Сварка.

4.3. Термическая обработка.

4.4. Контроль. Общие положения.

4.5. Визуальный и измерительный контроль, допуски.

4.6. Радиографический и ультразвуковой контроль.

4.7. Капиллярный и магнитопорошковый контроль.

4.8. Контроль стилоскопированием.

4.9. Измерение твердости.

4.10. Механические испытания, металлографические исследования и ис­пытания на межкристаллитную коррозию.

4.11. Нормы оценки качества.

4.12. Гидравлическое испытание.

4.13. Исправление дефектов в сварных соединениях .

5. Регистрация, техническое освидетельствование, разрешение на эксплуа­тацию.

5.1. Регистрация

5.2. Техническое освидетельствование.

5.3. Разрешение на эксплуатацию.

6. Организация безопасной эксплуатации и ремонта

6.1. Организация безопасной эксплуатации

6.2. Обслуживание.

6.3. Организация ремонта.

7. Окраска и надписи на трубопроводах.

8. Контроль за соблюдением настоящих Правил. 

9. Заключение.

Приложения. 

Приложение 1. Основные термины и определения

Приложение 2. Специализированные научно-исследовательские организации.

Приложение 3. Форма паспорта трубопровода.

Приложение 4. Форма свидетельства об изготовлении элементов трубо­провода. 

Приложение 5. Форма свидетельства о монтаже трубопровода.

Приложение 6. Материалы, применяемые для изготовления трубопроводов пара и горячей воды, работающих под давлением.

  Приложение 7. Подразделение сталей на типы и классы.

 Приложение 8. Определение понятий однотипных я контрольных сварных со­единений.

Приложение 9. Нормы оценки качества сварных соединений.

Условные обозначения.

Информационные данные.  

 

Контакты

115419, г. Москва, ул. Шаболовка, д. 34, стр. 3.



Просьба заранее предупредить о приезде, т.к. специалисты распределены по объектам




info@masterbetonov.ru




ООО «Стройсервис» работает на рынке строительного производства c 1992 года.
Основной ценностью для нашей компании являются клиенты, поскольку единственный реальный актив компании — это люди, удовлетворенные нашей работой, которые еще раз захотят воспользоваться нашими услугами. Мы стремимся сделать своих клиентов своими партнерами.