// //
Дом arrow Нормативы и стандарты
Нормативы и стандарты
ГОСТ 5802-86 (с попр. 1989)

ГОСТ  5802-86 (с попр. 1989)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

РАСТВОРЫ СТРОИТЕЛЬНЫЕ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

ГОСТ 5802-86

 

МИНСТРОЙ РОССИИ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

РАСТВОРЫ СТРОИТЕЛЬНЫЕ                ГОСТ

Методы испытаний                                           5802¾86

Mortars. Test methods.                                          Взамен

ГОСТ 5802—78

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 11 декабря 1985 г. № 214 срок введения установлен

01.07.86

Настоящий стандарт распространяется на растворные смеси и растворы строительные, изготовленные на минеральных вяжущих (цемент, известь, гипс, растворимое стекло), применяющиеся во всех видах строительства, кроме гидротехнического.

Стандарт устанавливает  методы определения   следующих свойств растворной смеси и раствора:

подвижности, средней плотности, расслаиваемости, водоудерживающей способности, водоотделения растворной смеси;

предела прочности (далее — прочности) на сжатие, растяже­ния при раскалывании, растяжения при изгибе, усадки, средней плотности, влажности, водопоглощения, морозостойкости затвер­девшего раствора.

Стандарт не распространяется на растворы жаростойкие, хи­мически стойкие и напрягающие.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Определение подвижности, плотности растворной смеси и прочности на сжатие раствора является обязательной для всех видов раствора. Другие свойства растворных смесей и раствора определяют в случаях, предусмотренных проектом или правила­ми производства работ.

1.2. Пробы для испытания растворной смеси и изготовления образцов отбирают до начала схватывания растворной смеси.

1.3. Пробы следует отбирать из смесителя по окончании про­цесса перемешивания, на месте применения раствора из транс­портных средств или рабочего ящика.

Пробы отбирают не менее чем из трех мест с различной глуби­ны.

Объем пробы должен быть не менее 3 л.

1.4. Отобранная проба перед проведением испытания должна быть дополнительно перемешана в течение 30 с.

1.5. Испытание растворной смеси должно быть начато не позд­нее чем через 10 мин после отбора пробы.

1.6. Испытание затвердевших растворов проводят на образцах. Форма и размеры образцов в зависимости от вида испытания дол­жны соответствовать указанным в табл. 1.

1.7. Отклонение размеров отформованных образцов по длине ребер кубов, сторон поперечного сечения призм, указанных в табл. 1, не должны превышать 0,7 мм.

Таблица 1

Вид испытания

Форма образца

Геометрические раз­меры, мм

Определение прочности на сжатие и растяжение при раскалывании

Куб

Длина ребра

70,7

Определение прочности на растя­жение при изгибе

Призма квадрат­ного сечения

40х40х160

Определение усадки

То же

40х40х160

Определение плотности, влажнос­ти, водопоглощения, морозостойкос­ти

Куб

Длина ребра

70,7

Примечание. При производственном контроле растворов, к которым одновременно предъявляются требования по прочности на растяжение при из­гибе и на сжатие, допускается определять прочность раствора на сжатие испы­танием половинок образцов-призм, полученных после испытания на изгиб об­разцов-призм по ГОСТ 310.4—81.

1.8. Перед формованием образцов внутренние  поверхности форм покрывают тонким слоем смазки.

1.9. Все образцы должны иметь маркировку. Маркировка дол­жна быть несмываемой и не должна повреждать образец.

1.10. Изготовленные образцы измеряют штангенциркулем с погрешностью до 0,1 мм.

1.11. В зимних условиях для испытания раствора с противомо­розными добавками и без них отбор проб и изготовление образцов следует производить на месте его применения или приготовления, а хранение образцов в тех же температурно-влажностных усло­виях, в которых находится раствор, уложенный в конструкцию.

Образцы следует хранить на полке запирающегося инвентар­ного ящика с сетчатыми стенками и непромокаемой крышей.

1.12. Все средства измерении и параметры виброплощадки следует проверять в сроки, предусмотренные метрологическими службами Госстандарта.

1.13. Температура помещения, в котором проводят испытания, должна быть (20 ± 2) °С,   относительная влажность воздуха 50—70 %.

Температуру и влажность помещения измеряют аспирационным психрометром типа МВ-4.

1.14. Для испытания растворных смесей и растворов сосуды, ложки, и другие приспособления должны быть изготовлены из стали, стекла или пластмассы.

Применение изделий из алюминия или оцинкованной стали и дерева не допускается.

1.15. Прочность раствора, взятого из швов кладки, на сжатие определяют по методике, приведенной в приложении 1.

Прочность раствора на растяжение при изгибе и сжатии опре­деляют по ГОСТ 310.4—81.

Прочность раствора на растяжение при раскалывании опре­деляют по ГОСТ 10180—90.

Прочность сцепления определяют по ГОСТ 24992—81.

Деформацию усадки определяют по ГОСТ 24544—81.

Водоотделенне растворной смеси определяют по ГОСТ 10181.0—81.

1.16. Результаты испытаний проб растворных смесей и образ­цов раствора заносят в журнал, на основании которых составляют документ, характеризующий качество строительного раствора.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОДВИЖНОСТИ РАСТВОРНОЙ СМЕСИ

2.1. Подвижность растворной смеси характеризуется измеряе­мой в сантиметрах глубиной погружения в нее эталонного конуса.

2.2. Аппаратура

2.2.1. Для проведения испытаний применяют:

прибор для определения подвижности (черт. 1);

стальной стержень диаметром 12 мм, длиной 300 мм;

кельму.

2.2.2. Эталонный конус прибора изготавливают из листовой стали или из пластмассы со стальным наконечником. Угол при вершине должен быть 30° ± 30'.

Масса эталонного конуса со штангой должна быть (300 ± 2) г.

Прибор для определения подвижности растворной смеси

 

ГОСТ  5802-86 (с попр. 1989)

1 — штатив; 2 шкала; 3 — эталонный конус; 4 — штанга; 5 — держатели;

6 — направля­ющие; 7 — сосуд для раствор­ной смеси;

8 — стопорный винт

Черт. 1

2.3. Подготовка к испытаниям

2.3.1. Все соприкасающиеся с растворной смесью поверхности конуса и сосуда следует очистить от загрязнений и протереть влажной тканью.

2.4. Проведение испытаний

2.4.1. Величину погружения конуса определяют в последова­тельности, приведенной ниже.

Прибор устанавливают на горизонтальной поверхности и про­веряют свободу скольжения штанги 4 в направляющих 6.

2.4.2. Сосуд 7 наполняют растворной смесью на 1 см ниже его краев и уплотняют ее путем штыкования стальным стержнем 25 раз и 5—6 кратным легким постукиванием о стол, после чего со­суд ставят на площадку прибора.

2.4.3. Острие конуса 3 приводят в соприкосновение с поверх­ностью раствора в сосуде, закрепляют штангу конуса стопорным винтом 8 и делают первый отсчет по шкале. Затем отпускают сто­порный винт.

2.4.4. Конус должен погружаться в растворную смесь свобод­но. Второй отсчет снимают по шкале через 1 мин после начала погружения конуса.

2.4.5. Глубину погружения конуса, измеряемую с погрешностью до 1 мм, определяют как разность между первым и вторым отсче­том.

2.5. Обработка результатов

2.5.1. Глубину погружения конуса оценивают по результатам двух испытаний на разных пробах растворной смеси одного заме­са как среднее арифметическое значение из них и округляют.

2.5.2. Разница в показателях частных испытаний не должна превышать 20 мм. Если разница окажется больше 20 мм, то испы­тания следует повторить на новой пробе растворной смеси.

2.5.3. Результаты испытаний заносят в журнал по форме сог­ласно приложению 2.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОТНОСТИ РАСТВОРНОЙ СМЕСИ

3.1. Плотность растворной смеси характеризуется отношением массы уплотненной растворной смеси к ее объему и выражается в г/см3.

3.2. Аппаратура

3.2.1. Для проведения испытаний применяют:

стальной   цилиндрический   сосуд   емкостью 1000+2 мл (черт. 2);

Стальной цилин­дрический сосуд

ГОСТ  5802-86 (с попр. 1989)

Черт. 2

весы лабораторные по ГОСТ 24104—88;

стальной стержень диаметром 12 мм, длиной 300 мм;

стальную линейку 400 мм по ГОСТ 427—75.

3.3. Подготовка к испытанию и проведение испытаний

3.3.1. Перед испытанием сосуд предварительно взвешивают с погрешностью до 2 г. Затем наполняют растворной смесью с из­бытком.

3.3.2. Растворную смесь уплотняют путем штыкования сталь­ным стержнем 25 раз и 5—6 кратным легким постукиванием о стол.

3.3.3. После уплотнения избыток растворной смеси срезают стальной линейкой. Поверхность тщательно выравнивают вровень с краями сосуда. Стенки мерного сосуда очищают влажной ве­тошью от попавшего на них раствора. Затем сосуд с растворной смесью взвешивают с точностью до 2 г.

3.4. Обработка результатов

3.4.1. Плотность растворной  смеси r, г/см3, вычисляют по формуле

      ГОСТ  5802-86 (с попр. 1989)                                               (1)

где m — масса мерного сосуда с растворной смесью, г;

m1 — масса мерного сосуда без смеси, г.

3.4.2. Плотность растворной смеси определяют как среднее арифметическое значение результатов двух определений плотности «смеси из одной пробы, отличающихся между собой не более чем на 5 % от меньшего значения.

При большем расхождении результатов определение повторяют на новой пробе растворной смеси.

3.4.3. Результаты испытаний должны быть занесены в журнал по форме согласно приложению 2.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАССЛАИВАЕМОСТИ РАСТВОРНОЙ СМЕСИ

4.1. Расслаиваемость растворной смеси, характеризующая ее связность при динамическом воздействии, определяют путем сопос­тавления содержания массы   заполнителя в нижней и верхней частях свежеотформованного образца размерам 150х150х150 мм.

4.2. Аппаратура

4.2.1. Для проведения испытаний применяют: формы  стальные размерами   150х150х150 мм по ГОСТ 22685—89;

лабораторную виброплощадку типа 435А;

весы лабораторные по ГОСТ 24104—88;

шкаф сушильный по ОСТ 16.0.801.397—87;

сито с ячейками 0,14 мм;

противень;

стальной стержень диаметром 12 мм, длиной 300 мм.

4.2.2. Лабораторная виброплощадка в загруженном состоянии должна   обеспечивать   вертикальные  колебания   частотой 2900 ± 100 в минуту и амплитудой (0,5 ± 0,05) мм. Виброплощадка должна иметь устройство, обеспечивающее  при вибрировании жесткое крепление формы с раствором к поверхности стола. 

4.3. Проведение испытаний

4.3.1. Растворную смесь укладывают и уплотняют в форме для контрольных образцов размерами 150х150х150 мм. После этого уплотненную растворную смесь в форме подвергают вибрацион­ному воздействию на лабораторной   виброплощадке в течение 1 мин.

4.3.2. После вибрирования верхний слой  раствора высотой (7,5 ± 0,5) мм из формы отбирают на противень, а нижнюю часть образца выгружают из формы путем опрокидывания на второй противень.

4.3.3. Отобранные пробы растворной смеси взвешивают с погреш­ностью до 2 г и подвергают мокрому рассеву на сите с отверс­тиями 0,14 мм.

При мокром рассеве отдельные части пробы, уложенные на сито, промывают струей чистой воды до полного удаления вяжуще­го. Промывку смеси считают законченной, когда из сита вытекает чистая вода.

4.3.4. Отмытые порции заполнителя переносят на чистый проти­вень,   высушивают до постоянной   массы при  температуре 105—110°С и взвешивают с погрешностью до 2 г.

4.4. Обработка результатов

4.4.1. Содержание заполнителя в верхней (нижней) частях уплотненной растворной смеси V в процентах определяют по формуле

      ГОСТ  5802-86 (с попр. 1989)                             (2)

где т1масса отмытого высушенного заполнителя из верхней (нижней) части образца, г;

m2 — масса растворной смеси, отобранной пробы из верхней (нижней) части образца, г.

4.4.2. Показатель расслаиваемости растворной смеси П в про­центах определяют по формуле

   ГОСТ  5802-86 (с попр. 1989)                                             (3)

где DV — абсолютная величина разности между содержанием за­полнителя в верхней и нижней частях образца, %;

åV суммарное содержание заполнителя верхней и нижней частей образца, %.

4.4.3. Показатель расслоения для каждой пробы растворной смеси определяют дважды и вычисляют с округлением до 1 % как среднее арифметическое значение результатов двух определений, отличающихся между собой не более чем на 20 % от меньшего значения. При большем расхождении   результатов определение повторяют на новой пробе растворной смеси.

4.4.4. Результаты испытаний должны быть занесены в журнал, в котором указывают:

дату и время испытания;

место отбора пробы;

марку и вид раствора;

результаты частных определений;

среднеарифметический результат.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОУДЕРЖИВАЮЩЕЙ СПОСОБНОСТИ РАСТВОРНОЙ СМЕСИ

5.1. Водоудерживающую способность определяют путем испы­тания слоя растворной смеси толщиной 12 мм, уложенного на промокательную бумагу.

5.2. Аппаратура и материалы

5.2.1. Для проведения испытаний применяют:

листы промокательной бумаги размером 150Х150 мм по ТУ 13-7308001-758—88;

прокладки из марлевой ткани размером 250Х350 мм по ГОСТ 11109—90;

металлическое кольцо внутренним диаметром 100 мм, высотой 12 мм и толщиной стенки 5 мм;

стеклянную пластинку размером 150х150 мм, толщиной 5 мм;

весы лабораторные по ГОСТ 24104—88;

прибор для определения водоудерживающей способности растворной смеси (черт 3).

5.3. Подготовка к испытанию и проведение испытаний

5.3.1. Перед испытанием 10 листов промокательной бумаги взвешивают с погрешностью до 0,1 г, укладывают на стеклянную пластинку, сверху укладывают прокладку из марлевой ткани, устанавливают металлическое кольцо и еще раз взвешивают.

5.3.2. Тщательно перемешанную растворную смесь укладывают вровень с краями металлического кольца, выравнивают, взвеши­вают и оставляют на 10 мин.

5.3.3. Металлическое кольцо с раствором осторожно снимают вместе с марлей.

Промокательную бумагу взвешивают с погрешностью до 0,1 г.

Схема прибора для определения водоудерживающей

способности растворной смеси

ГОСТ  5802-86 (с попр. 1989)

1 — металлическое кольцо с раствором; 2 — 10 слоев промокательной бумаги;

3 — стеклянная пластина; 4 — слой марлевой ткани

Черт. 3

5.4. Обработка результатов

5.4.1. Водоудерживающую способность растворной смеси определяют выраженным в процентах содержанием воды в пробе до и после эксперимента по формуле

      ГОСТ  5802-86 (с попр. 1989)                                 (4)

где т1масса промокательной бумаги до испытаний, г;

т2масса промокательной бумаги после испытания, г;

m3 — масса установки без растворной смеси, г;

т4масса установки с растворной смесью, г.

5.4.2. Водоудерживающую способность растворной смеси определяют дважды для каждой пробы растворной смеси и вычисляют как среднее арифметическое значение результатов двух определений, отличающихся между собой не более чем на 20 % от меньшего значения.

5.4.3. Результаты испытаний должны быть занесены в журнал, в котором указывают:

дату и время испытаний;

место отбора пробы;

марку и вид растворной смеси;

результаты частных определений и среднеарифметический результат.

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ РАСТВОРА НА СЖАТИЕ

6.1. Прочность раствора на сжатие должна определяться на об­разцах-кубах размерами 70,7х70,7х70,7 мм в возрасте, установ­ленном в стандарте или технических условиях на данный вид раст­вора. На каждый срок испытания изготавливают три образца.

6.2. Отбор проб и общие технические требования к методу определения прочности на сжатие — по пп. 1.1—1.14 настоящего стандарта.

6.3. Аппаратура

6.3.1. Для проведения испытаний применяют:

разъемные стальные формы с поддоном и без поддона по ГОСТ 22685—89;

пресс гидравлический по ГОСТ 28840—90;

штангенциркули по ГОСТ 166—89;

стержень стальной диаметром 12 мм, длиной 300 мм;

шпатель (черт. 4).

Шпатель для уплотнения растворной смеси

ГОСТ  5802-86 (с попр. 1989)

Черт. 4

6.4. Подготовка к испытанию

6.4.1. Образцы из растворной смеси подвижностью до 5 см должны изготавливаться в формах с поддоном.

Форму заполняют раствором в два слоя. Уплотнение слоев раствора в каждом отделении формы производят 12 нажимами шпателя: 6 нажимов вдоль одной стороны в 6 в перпендику­лярном направлении.

Избыток раствора срезают вровень с краями формы смоченной водой стальной линейкой и заглаживают поверхность.

6.4.2. Образцы из растворной смеси подвижностью 5 см и бо­лее изготавливают в формах без поддона.

Форму устанавливают на кирпич, покрытый газетной бумагой, смоченной водой, или другой непроклеенной бумагой. Размер бумаги должен быть таким, чтобы она закрывала боковые грани кирпича. Кирпичи перед употреблением должны быть притерты вручную один о другой для устранения резких неровностей. Кир­пич применяют глиняный обыкновенный влажностью не более 2 % и водопоглощением 10—15 % по массе. Кирпичи со следами цемента на гранях повторному использованию не подлежат.

6.4.3. Формы заполняют растворной смесью за один прием с некоторым избытком и уплотняют ее путем штыкования сталь­ным стержнем 25 раз по концентрической окружности от центра к краям.

6.4.4. В условиях зимней кладки для испытания растворов с противоморозными добавками и без противоморозных добавок на каждый срок испытания и каждый контролируемый участок изготавливают по 6 образцов, три из которых испытывают в сроки, необходимые для поэтажного контроля прочности раствора после 3-часового их оттаивания при температуре не ниже (20 ± 2) °С, а оставшиеся три образца испытывают после их оттаивания и пос­ледующего 28-суточного твердения при температуре не ниже (20 ± 2) °С. Время оттаивания должно соответствовать указан­ному в табл. 2.

Таблица 2

Температура при которой происходило замораживание, °С

Продолжительность оттаивания, ч

До ¾20

3

                         »   —30

4

                         »   —40

5

                         »   —50

6

6.4.5. Формы, заполненные растворной смесью на гидравличес­ких вяжущих, выдерживают до распалубки в камере нормального хранения при температуре (20 ± 2) °С и относительной влажнос­ти воздуха 95—100 %, а формы, заполненные растворной смесью на воздушных вяжущих, —  в   помещении  при температуре (20 ± 2) °С и относительной влажности (65 ± 10) %.

6.4.6. Образцы освобождают из форм через (24 ± 2) ч после укладки растворной смеси.

Образцы, изготовленные из растворных смесей, приготовленных на шлакопортландцементах, пуццолановых портландцементах с добавками замедлителями схватывания, а также образцы зимней кладки, хранившиеся на открытом воздухе, освобождают из форм через 2—3 сут.

6.4.7. После освобождения из форм образцы должны храниться при температуре (20 ± 2) °С. При этом должны соблюдаться следующие условия: образцы из растворов, приготовленных на гидравлических вяжущих, в течение первых 3 сут должны храниться в камере нормального хранения при относительной влажности воздуха 95—100 %, а оставшееся до испытания время — в помещении при относительной влажности воздуха (65 ± 10) % (из растворов, твердеющих на воздухе) или в воде (из растворов, твердеющих во влажной среде); образцы из растворов, приготовленных на воздушных вяжущих, должны храниться в помещении при относительной влажности воздуха (65 ± 10) %.

6.4.8. При отсутствии камеры нормального хранения допускается хранение образцов, приготовленных на гидравлических вяжущих, во влажном песке или опилках.

6.4.9. При хранении в помещении образцы должны быть защи­щены от сквозняков, обогревания приборами отопления и т. п.

6.4.10 Перед испытанием на сжатие (для последующего определения плотности) образцы   взвешивают с погрешностью до 0,1 % и измеряют штангенциркулем с погрешностью до 0,1 мм.

6.4.11. Образцы, хранившиеся в воде, должны быть вынуты из нее не ранее чем за 10 мин до испытания и вытерты  влажной тканью.

Образцы, хранившиеся в помещении, должны быть очищены волосяной щеткой.

6.5. Проведение испытания

6.5.1. Перед установкой образца на пресс с контактирующих с гранями образца опорных плит пресса тщательно удаляют частицы раствора, оставшиеся от предыдущего испытания.

6.5.2. Образец устанавливают на нижнюю плиту пресса центрально относительно его оси так, чтобы основанием служили грани, соприкасавшиеся со стенками формы при его изготовлении.

6.5.3. Шкалу силоизмерителя испытательной машины или пресса выбирают из условия, что ожидаемое значение разрушающей нагрузки должно быть в интервале 20—80 % от максимальной нагрузки, допускаемой выбранной шкалой.

Тип (марку) испытательной машины (пресса) и выбранную шкалу силоизмерителя записывают в журнале испытаний.

6.5.4. Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно с постоянной скоростью (0,6 ± 0,4) МПа [(6 ± 4) кгс/см2] в секунду до его разрушения.

Достигнутое в процессе испытания образца максимальное усилие принимают за величину разрушающей нагрузки.

6.6. Обработка результатов

6.6.1. Предел прочности раствора на сжатие R вычисляют для каждого образца с погрешностью до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) по формуле

ГОСТ  5802-86 (с попр. 1989)                                               (5)

где P — разрушающая нагрузка, Н;

А — рабочая площадь сечения образца, см2.

6.6.2. Рабочую площадь сечения образцов определяют по ре­зультатам измерения как среднее арифметическое значение пло­щадей двух противоположных граней.

6.6.3. Предел прочности раствора на сжатие вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов.

6.6.4. Результаты испытаний заносят в журнал по форме сог­ласно приложению 2.

7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРЕДНЕЙ ПЛОТНОСТИ РАСТВОРА

7.1. Плотность раствора определяют испытанием образцов-ку­бов с ребром 70,7 мм, изготовленных из растворной смеси рабо­чего состава, либо пластин размером 50Х50 мм, взятых из швов конструкций. Толщина пластин должна соответствовать толщине шва.

При производственном контроле плотность растворов опреде­ляют испытанием образцов, предназначенных для определения прочности раствора.

7.2. Образцы изготавливают и испытывают сериями. Серия должна состоять из трех образцов.

7.3. Аппаратура, материалы

7.3.1. Для проведения испытания применяют:

весы технические по ГОСТ 24104—88;

шкаф сушильный по ОСТ 16.0.801.397—87;

штангенциркуль по ГОСТ 166—89;

стальные линейки по ГОСТ 427—75;

эксикатор по ГОСТ 25336—82;

хлористый кальций безводный по ГОСТ 450—77 или серную кислоту плотностью 1,84 г/см3 по ГОСТ 2184—77;

парафин по ГОСТ 23683—89.

7.4. Подготовка к испытанию

7.4.1. Плотность раствора определяют испытанием образцов в состоянии естественной влажности пли нормированном влажностном состоянии: сухом, воздушно-сухом, нормальном, водонасыщенном.

7.4.2. При определении плотности раствора в состоянии естест­венной влажности образцы испытывают сразу же после их отбора или хранят в паронепроницаемой упаковке или герметичной таре, объем который превышает объем уложенных в нее образцов не более чем в 2 раза.

7.4.3. Плотность раствора при нормируемом влажностном сос­тоянии определяют испытанием образцов раствора, имеющих нор­мируемую влажность или произвольную влажность с последую­щим пересчетом полученных результатов на нормированную влаж­ность по формуле (7).

7.4.4. При определении плотности раствора в сухом состоянии образцы высушивают до постоянной массы в соответствии с требованиями п. 8.5.1.

7.4.5. При определении плотности раствора в воздушно-сухом состоянии образцы перед испытанием   выдерживают не менее 28 сут в помещении при температуре (25 ± 10) °С и относитель­ной влажности воздуха (50 ± 20) %.

7.4.6. При определении   плотности раствора в нормальных влажностных условиях образцы хранят 28 сут в камере нормаль­ного твердения, эксикаторе или другой герметичной емкости при относительной влажности воздуха не менее 95 % и температуре (20±2) °С.

7.4.7. При определении плотности раствора в водонасыщенном состоянии образцы насыщают водой в соответствии с требования­ми п. 9.4.

7.5. Проведение испытания

7.5.1. Объем образцов вычисляют по их геометрическим разме­рам. Размеры образцов определяют штангенциркулем с погреш­ностью не более 0,1 мм.

7.5.2. Массу образцов определяют  взвешиванием с погреш­ностью не более 0,1 %.

7.6. Обработка результатов

7.6.1. Плотность образца   раствора rw вычисляют с погреш­ностью до 1 кг/м3 по формуле

          ГОСТ  5802-86 (с попр. 1989)                                      (6)

где т — масса образца, г;

V — объем образца, см3.

7.6.2. Плотность раствора серии образцов вычисляют как сред­нее арифметическое значение результатов испытания всех образ­цов серии.

Примечание. Если определение плотности и прочности раствора произ­водят испытанием одних и тех же образцов, то образцы, отбракованные при определении прочности раствора, не учитывают при определении его плотности.

7.6.3. Плотность раствора при нормированном влажностном состоянии rн, кг/м3, вычисляют по формуле

ГОСТ  5802-86 (с попр. 1989)                                           (7)

где rw — плотность раствора при влажности Wм, кгс/м3;

Wн ¾ нормированная влажность раствора, %;

Wм ¾ влажность раствора в момент испытания, определяемая по разд. 8.

7.6.4. Результаты испытаний должны быть занесены в журнал по форме согласно приложению 2.

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЛАЖНОСТИ РАСТВОРА

8.1. Влажность раствора определяют испытанием образцов или проб, полученных дроблением образцов после их испытания на прочность или извлеченных из готовых изделий или конструкций.

8.2. Наибольшая крупность раздробленных кусков раствора должна быть не более 5 мм.

8.3. Образцы проб дробят и взвешивают сразу же после отбо­ра и хранят их в паронепроницаемой упаковке или герметичной таре, объем которой превышает объем уложенных в нее образцов не более чем в два раза.

8.4. Аппаратура и материалы

8.4.1. Для проведения испытаний применяют:

весы лабораторные по ГОСТ 24104—88;

шкаф сушильный по ОСТ 16.0.801.397—87;

эксикатор по ГОСТ 25336—82;

противни;

хлористый кальций по ГОСТ 450—77.

8.5. Проведение испытаний

8.5.1. Подготовленные образцы или пробы взвешивают и высу­шивают до постоянной массы при температуре (105 ± 5)°С.

Гипсовые растворы высушивают при температуре 45—55 °С.

Постоянной считают массу, при которой результаты двух последовательных взвешиваний отличаются не более чем на 0,1 %. При этом время между взвешиваниями  должно быть не менее 4 ч.

8.5.2. Перед повторным взвешиванием образцы охлаждают в эксикаторе с безводным хлористым кальцием или вместе с су­шильным шкафом до комнатной температуры.

8.5.3. Взвешивание производят с погрешностью до 0,1 г.

8.6. Обработка результатов

8.6.1. Влажность раствора по массе Wм в процентах вычисляют с погрешностью до 0,1 % по формуле

   ГОСТ  5802-86 (с попр. 1989)                                   (8)

где тв масса образца раствора до сушки, г;

тсмасса образца раствора после сушки, г.

8.6.2. Влажность раствора по объему Wo в процентах вычис­ляют с погрешностью до 0,1 % по формуле

         ГОСТ  5802-86 (с попр. 1989)                                            (9)

где rо — плотность сухого раствора, определяемая по п. 7.6.1;

rв — плотность воды, принимаемая равной 1 г/см3.

8.6.3. Влажность раствора серии образцов определяют как среднее арифметическое результатов определения влажности от­дельных образцов раствора.

8.6.4. Результаты испытаний должны быть занесены в журнал, в котором указывают:

место и время отбора проб;

влажностное состояние раствора;

возраст раствора и дату испытаний;

маркировку образца;

влажность раствора проб (образцов) и серий по массе;

влажность раствора проб (образцов) и серий по объему.

9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ РАСТВОРА

9.1. Водопоглощение раствора определяют испытанием образ­цов. Размеры и количество образцов принимают по п. 7.1.

9.2. Аппаратура и материалы

9.2.1. Для проведения испытаний применяют:

весы лабораторные по ГОСТ 24104—88;

шкаф сушильный по ОСТ 16.0.801.397—87;

емкость для насыщения образцов водой;

проволочную щетку или абразивный камень.

9.3. Подготовка к испытанию

9.3.1. Поверхность образцов очищают от пыли, грязи и следов смазки с помощью проволочной щетки или абразивного камня.

9.3.2. Образцы испытывают в состоянии естественной влажнос­ти или высушенных до постоянной массы.

9.4. Проведение испытания

9.4.1. Образцы помещают в емкость, наполненную водой с та­ким расчетом, чтобы уровень воды в емкости был выше верхнего уровня уложенных образцов примерно на 50 мм.

Образцы укладывают на прокладки так, чтобы высота образ­ца была минимальной.

Температура воды в емкости должна быть (20 ± 2) °С.

9.4.2. Образцы взвешивают через каждые 24 ч водопоглощения на обычных или гидростатических весах с погрешностью не бо­лее 0,1 %.

При взвешивании на обычных весах образцы,   вынутые из воды, предварительно вытирают отжатой влажной тканью.

9.4.3. Испытание проводят до тех пор, пока результаты двух последовательных взвешиваний будут отличаться не более чем на 0,1 %.

9.4.4. Образцы, испытываемые в состоянии естественной влаж­ности, после окончания процесса водонасыщения высушивают до постоянной массы по п. 8.5.1.

9.5. Обработка результатов

9.5.1. Водопоглощение раствора отдельного образца по массе Wм в процентах определяют с погрешностью до 0,1 % по формуле

ГОСТ  5802-86 (с попр. 1989)                                      (10)

где тсмасса высушенного образца, г;

mв — масса водонасыщенного образца, г.

9.5.2. Водопоглощение раствора отдельного образца по объему Wо в процентах определяют с погрешностью до 0,1 % по формуле

        ГОСТ  5802-86 (с попр. 1989)                                             (11)

где rо — плотность сухого раствора, кг/м3;

rв — плотность воды, принимаемая равной 1 г/см3.

9.5.3. Водопоглощение раствора серий образцов определяют как среднее арифметическое значение результатов испытаний от­дельных образцов в серии.

9.5.4. В журнале, в которой заносят результаты испытаний, должны быть предусмотрены следующие графы:

маркировка образцов;

возраст раствора и дата испытаний;

водопоглощение раствора образцов;

водопоглощение раствора серии образца.

10. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОРОЗОСТОЙКОСТИ РАСТВОРА

10.1. Морозостойкость строительного раствора определяют только в случаях, оговоренных в проекте.

Растворы марок 4; 10 и растворы, приготовленные на воздуш­ных вяжущих, на морозостойкость не испытывают.

10.2. Раствор на морозостойкость испытывают путем много­кратного попеременного замораживания образцов-кубов с ребром 70,7 мм в состоянии насыщения водой при температуре минус 15—20 °С и оттаивания их в воде при температуре 15—20 °С.

10.3. Для проведения испытания готовят 6 образцов-кубов, из которых 3 образца подвергают замораживанию, а остальные 3 образца являются контрольными.

10.4. За марку раствора по морозостойкости принимают наи­большее число циклов попеременного замораживания и оттаива­ния, которое при испытании выдерживают образцы.

Марки раствора по морозостойкости должны приниматься согласно требованиям действующей нормативной документации.

10.5. Аппаратура

10.5.1. Для проведения испытаний применяют:

камеру морозильную с принудительной вентиляцией и автома­тическим   регулированием температуры в пределах минус 15—20 °С;

емкость для насыщения образцов водой с прибором, обеспе­чивающим поддержание температуры воды в сосуде в пределах плюс 15—20 °С;

формы для изготовления образцов по ГОСТ 22685—89.

10.6. Подготовка к испытанию

10.6.1. Образцы, подлежащие испытанию на морозостойкость, (основные) следует занумеровать, осмотреть и замеченные дефек­ты (незначительные околы ребер или углов, выкрашивание и др.) занести в журнал испытаний.

10.6.2. Основные образцы должны быть испытаны на морозо­стойкость в 28-суточном возрасте после выдерживания в камере нормального твердения.

10.6.3. Контрольные образцы, предназначенные для испытания на сжатие, должны храниться в камере нормального твердения при температуре (20 ± 2) °С и относительной влажности воздуха не менее 90 %.

10.6.4. Основные образцы раствора, предназначенные для ис­пытания на морозостойкость, и контрольные образцы, предназна­ченные для определения прочности на сжатие в 28-суточном воз­расте, перед испытанием должны быть насыщены водой без пред­варительного высушивания путем выдерживания их в течение 48 ч в воде при температуре 15—20 °С. При этом образец должен быть окружен со всех сторон слоем воды толщиной не менее 20 мм. Время насыщения в воде входит в общий возраст раствора.

10.7. Проведение испытания

10.7.1. Основные образцы, насыщенные водой, следует поме­щать в морозильную камеру в специальных контейнерах или ус­танавливать на сетчатые полки стеллажей. Расстояние между об­разцами, а также между образцами и стенками контейнеров и вышележащими полками, должно быть не менее 50 мм.

10.7.2. Образцы следует замораживать в морозильной уста­новке, обеспечивающей возможность охлаждения камеры с образ­цами и поддержания в ней температуры минус 15—20 °С. Темпе­ратура должна измеряться на уровне половины высоты камеры.

10.7.3. Образцы следует загружать в камеру после охлаждения в ней воздуха до температуры не выше минус 15 °С. Если после загрузки камеры температура в ней окажется выше минус 15 °С, то началом замораживания следует считать момент установления температуры воздуха минус 15 °С.

10.7.4. Продолжительность одного замораживания должна быть не менее 4 ч.

10.7.5. Образцы после выгрузки из морозильной камеры долж­ны оттаивать в ванне с водой при температуре 15—20 °С в тече­ние 3 ч.

10.7.6. Контрольный осмотр образцов следует производить в целях прекращения испытания на морозостойкость серий образ­цов, у которых поверхность двух из трех образцов имеет видимые разрушения (расслоение, сквозные трещины, выкрашивания).

10.7.7. После проведения попеременного замораживания и от­таивания образцов основные образцы надлежит испытать на сжа­тие.

10.7.8. Образцы на сжатие следует испытывать в соответствии с требованиями разд. 6 настоящего стандарта.

10.7.9. Перед испытанием на сжатие основные образцы осмат­ривают и определяют площадь повреждения граней.

При наличии признаков повреждения опорных граней образ­цов (шелушение и т. п.) перед испытанием следует выровнить их слоем быстротвердеющего состава толщиной не более 2 мм. Образцы в этом случае следует испытывать через 48 ч после под­ливки, причем первые сутки образцы должны храниться во влаж­ной среде, а затем — в воде при температуре 15—20 °С.

10.7.10. Контрольные, образцы следует испытывать на сжатие в насыщенном водой состоянии перед началом замораживания ос­новных образцов. Перед установкой на пресс опорные поверхности образцов должны быть вытерты влажной тканью.

10.7.11. При оценке морозостойкости по потере массы после проведения требуемого числа циклов замораживания и оттаивания образцы взвешивают в насыщенном водой  состоянии с погреш­ностью не более 0,1 %.

10.7.12. При оценке морозостойкости по степени повреждения образцы осматривают через каждые 5 циклов попеременного замораживания и оттаивания. Образцы осматривают после их оттаи­вания через каждые 5 циклов.

10.8. Обработка результатов

10.8.1. Морозостойкость по потере прочности при сжатии об­разцов при попеременном замораживании и оттаивании оценива­ют путем сравнения прочности основных и контрольных образцов в насыщенном водой состоянии.

Потерю прочности  образцов D в процентах вычисляют по формуле

ГОСТ  5802-86 (с попр. 1989)                               (12)

где Rконтр — среднее арифметическое значение предела прочности при сжатии контрольных образцов, МПа (кгс/см2);

Rосн среднее арифметическое значение предела прочности при сжатии основных образцов после испытания их на морозостойкость, МПа (кгс/см2).

Допускаемая величина потери прочности образцов при сжатии после попеременного их замораживания и оттаивания — не более 25 %.

10.8.2. Потерю массы образцов, испытанных на морозостой­кость, М в процентах вычисляют по формуле

      ГОСТ  5802-86 (с попр. 1989)                                 (13)

где m1 — масса насыщенного водой образца перед испытанием его на морозостойкость, г;

m2 — масса насыщенного водой образца после испытания его на морозостойкость, г.

Потерю массы образцов после испытания на морозостойкость вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов.

Допускаемая величина потери массы образцов после попере­менного замораживания и оттаивания — не более 5 %.

10.8.3. В журнале испытаний образцов на морозостойкость дол­жны быть указаны следующие данные:

вид и состав раствора, проектная марка по морозостойкости;

маркировка, дата изготовления и дата испытания;

размеры и масса каждого образца до и после испытания и по­теря массы в процентах;

условия твердения;

описание дефектов, обнаруженных в образцах до испытания;

описание внешних признаков разрушения и повреждения после испытания;

пределы прочности при сжатии каждого из основных и конт­рольных образцов и изменение прочности в процентах после ис­пытания на морозостойкость;

число циклов замораживания и оттаивания.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ РАСТВОРА, ВЗЯТОГО ИЗ ШВОВ,

НА СЖАТИЕ

1. Прочность раствора   определяют путем испытания на сжатие кубов с ребрами 2—4 см, изготовленных из двух пластинок, взятых из горизонтальных швов кладки или стыков крупнопанельных конструкций.

2. Пластинки изготавливают в виде квадрата, сторона которого в 1,5 раза должна превышать толщину пластинки, равную толщине шва.

3. Склеивание пластинок раствора для получения кубов с ребрами 2—4 см и выравнивание их поверхностей производят при помощи тонкого слоя гипсово­го теста (1—2 мм).

4. Допускается выпиливать образцы-кубы из пластин в том случае, когда толщина пластины обеспечивает получение необходимого размера ребра.

5. Образцы следует испытывать через сутки после их изготовления.

6. Образцы-кубы из раствора с ребрами длиной 3—4 см испытывают по п. 6.5 настоящего стандарта.

7. Для испытания образцов-кубов из раствора с ребрами 2 см, а также оттаявших растворов применяют малогабаритный настольный пресс типа ПС. Нормальный диапазон нагрузок составляет 1,0—5,0 кН (100—500 кгс).

8. Прочность раствора вычисляют по п. 6.6.1 настоящего стандарта. Проч­ность раствора должна определяться как среднее арифметическое значение из результатов испытаний пяти образцов.

9. Для определения прочности раствора в кубах с ребрами 7,07 см следует результаты испытаний кубов летних и зимних растворов, отвердевших после оттаивания, умножить на коэффициент, приведенный в таблице.

 

Размер ребра куба, см

Вид раствора

2

3

4

 

Коэффициент

Летние растворы

0,56

0,68

0,8

Зимние растворы, отвердевшие после оттаивания

 

0,46

 

0,65

 

0,75


ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ЖУРНАЛ

испытаний для определения подвижности, средней плотности

растворной смеси и прочности на сжатие, средней плотности

образцов раствора

 

Дата

Марка

Получа-

Объем

Подвиж-

Плотность

Отноше-

Размер

Возраст,

Рабочая

Масса

Плотность

Показания

Разрушаю-

Прочность

Средняя

Темпера-

Противо-

Приме-

№ п/п.

отбора пробы

испыта-ния

раствора по паспор-ту

тель и адрес

раствора, м3

ность смеси, см

смеси, г/см3

ние плотнос-тей

образца, см

сут

площадь, см2

образца, г

образца, раствор, г/см3

маномет-ра, Н (кгс)

щая нагрузка, Н (кгс)

отдельно-го образца, МПа (кгс/см2)

прочность в серии, МПа (кгс/см2)

тура хранения образцов, °С

морозная добавка

чания

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Руководитель лаборатории ____________________________________________

Ответственный за изготовление

и испытание образцов ________________________________________________

_____________

* В графе «Примечания» должны быть указаны дефекты образцов: раковины, посторонние включения и места их расположения, особый характер разрушения и т.д.

 
ГОСТ 7473-94

ГОСТ 7473-94

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ   СТАНДАРТ

 

СМЕСИ БЕТОННЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

 

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ

В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

 

 

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) при участии Центрального научно-исследовательского и проектно-экспериментального института организации, механизации и технической помощи строительству (ЦНИИОМТП) Российской Федерации

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комис­сией по стандартизации и техническому нормированию в строитель­стве (МНТКС) 17 ноября 1994 г.

 

За принятие проголосовали

Наименование государствf

Наименование органа государственного управления строительством

Республика Армения

Госупрархитектуры Республики Армения

Республика Казахстан

Минстрой Республики Казахстан

Киргизская Республика

Госстрой Киргизской Республики

Российская Федерация

Минстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Госкомархитектстрой Республики

 

Узбекистан

3 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1996 г. в качестве государ­ственного стандарта Российской Федерации Постановлением Минстроя России от 26.06.95 № 18—61

4 ВЗАМЕН ГОСТ 7473¾85

 

1 Область применения............................................................................................

2 Нормативные ссылки...........................................................................................

3 Классификация......................................................................................................

4 Технические требования.....................................................................................

5 Правила приемки..................................................................................................

6 Методы контроля..................................................................................................

7 Транспортирование и хранение.......................................................................

Приложение А...........................................................................................................

Используемые стандарты......................................................................................

Приложение Б............................................................................................................

Рекомендуемая продолжительность перемешивания бетонных смесей

на плотных заполнителях в стационарных смесителях...............................

Приложение В...........................................................................................................

Рекомендуемая продолжительность перемешивания бетонных смесей

на пористых заполнителях в смесителях принудительного действия .....

Приложение Г............................................................................................................

Документ о качестве бетонной смеси.................................................................

Приложение Д...........................................................................................................

Рекомендуемые усредненные значения коэффициентов уплотнения.......

Приложение Е.........................................................................................................

Максимально допустимая продолжительность транспортирования бетонных смесей, готовых к употреблению, при температуре воздуха

от 20 до 30°С (при температуре смеси 18¾20°С)........................................

 

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ   СТАНДАРТ

СМЕСИ БЕТОННЫЕ

Технические условия

 

Ready-mixed concrete.

Specifications

Дата введения 1996—01—01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на бетонные смеси кон­струкционных тяжелых и легких бетонов плотной, поризованной и крупнопористой структуры на цементных вяжущих, плотных и по­ристых крупных и мелких заполнителях, отпускаемые потребителю для возведения монолитных и сборно-монолитных конструкций и сооружений или используемые на предприятии для изготовления сборных бетонных и железобетонных конструкций и изделий.

Стандарт не распространяется на бетонные смеси специальных бетонов и конструкционных бетонов на основе известковых, шлако­вых, гипсовых и специальных вяжущих и бетонов на специальных заполнителях.

Требования, изложенные в разделах 3—7 настоящего стандарта, являются обязательными.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

Ссылки на используемые стандарты приведены в приложении А.

3 КЛАССИФИКАЦИЯ

3.1 По степени готовности бетонные смеси подразделяют на:

— бетонные смеси готовые к употреблению (БСГ);

— бетонные смеси сухие(БСС).    

3.2 В зависимости от показателя удобоукладываемости бетонные смеси подразделит на три группы: сверхжесткие (СЖ), жесткие (Ж) и подвижные (П). Группы подразделяют на марки по удобоукладываемости.

3.3 Условное обозначение бетонной смеси при заказе должно состоять из сокращенного обозначения бетонной смеси с указанием степени готовности, типа бетона и его класса по прочности, марки по удобоукладываемости, морозостойкости, водонепроницаемости, средней плотности (для легкого бетона) и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения готовой к употреблению бетонной смеси тяжелого бетона класса по прочности на сжатие В25, марок по удобоукладываемости П1, морозостойкости F200 и водонепроница­емости W4:

БСГ В25 П1 F200 W4 ГОСТ 7473-94

То же, для сухой бетонной смеси тяжелого бетона:

БСС В25 П1 F200 W4 ГОСТ 7473-94

То же, бетонной смеси, готовой к употреблению, легкого бетона класса по прочности В12,5, марок по удобоукладываемости П2, морозостойкости F200, водонепроницаемости W2 и средней плотности D900:.                                                 

БСГ В12,5 П2 F200 W2 D900 ГОСТ 7473-94

То же, для сухой бетонной смеси легкого бетона:  

БСС В12,5 П2 F200 W2 D900 ГОСТ 7473-94

4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1 Бетонные смеси приготавливают в соответствии с требования­ми настоящего стандарта по технологическому регламенту, утверж­денному в установленном порядке.

4.2 Бетонные смеси должны обеспечивать получение бетонов с заданными показателями по прочности, средней плотности, морозо­стойкости и водонепроницаемости (при необходимости) и другими нормируемыми показателями качества бетона.

4.3 Бетонные смеси характеризуют следующими показателями качества:

— удобоукладываемость;

— средняя плотность;

— объем вовлеченного воздуха;

— расслаиваемость (при необходимости);

— сохраняемость свойств во времени: удобоукладываемость, расслаиваемость, объем вовлеченного воздуха (при необходимости).

4.4 Изготовитель приготавливает бетонную смесь в соответствии с характеристиками бетонной смеси и бетона, а также условиями транспортирования, указанными заказчиком в договоре.

4.5 В зависимости от удобоукладываемости бетонные смеси подразделяют в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1

Марка по удобоу-

Норма удобоуклалываемости по показателю:

кладываемости

жесткости, с

подвижности, см

 

 

осадка конуса

расплыв конуса

Сверхжесткие смеси

СЖ3

Более 100

¾

СЖ2

51¾100

¾

¾

СЖ1

50 и менее

¾

¾

Жесткие смеси

Ж4

31¾60

¾

¾

Ж3

21¾30

¾

¾

Ж2

11¾20

¾

Ж1

5¾10

¾

¾

Подвижные смеси

П1

4 и менее

1—4

П2

5¾9

П3

10¾15

П4

16¾20

26¾30

П5

21 и более

31 и более

4.6 Расслаиваемость бетонной смеси для тяжелых и легких бето­нов (водоотделение и раствороотделение) не должна превышать зна­чений, приведенных в таблице 2.

 

Таблица 2

Марка по

Расслаиваемость, %, не более

удобоукладываемости

водоотделение

раствороотделение

 

 

тяжелых

легких

СЖ3¾СЖ1

До – 0,1

2

3

Ж4¾Ж1

 "   – 0,2

3

4

П1¾П2

 "   – 0,4

3

4

П3¾П5

 "   – 0,8

4

6

Бетонные смеси с лучшими показателями по сравнению с указанными в таблице готовят с высокодисперсными активными минераль­ными добавками (золы-уноса, микрокремнезем) в сочетании с пластифицирующими химическими добавками.

4.7 При необходимости транспортирования на дальние расстоя­ния устанавливают требования к сохраняемости свойств бетонных смесей во времени (удобоукладываемость, воздухововлечение, расслаиваемость).

Сохраняемость свойств бетонных смесей повышают применением химических пластифицирующих добавок, а также замедлителей сро­ков схватывания.

4.8 Бетонные смеси для бетонов, к которым предъявляют специ­альные требования по долговечности (высокая морозостойкость и водонепроницаемость), готовят с воздухововлекающими или пластифицирующе-воздухововлекающими химическими добавками в тех случаях, когда бетон без добавок заданного класса по прочности не удовлетворяет требованиям по долговечности.

4.9 Состав бетонной смеси подбирают по ГОСТ 27006.

4.10 Бетонные смеси приготавливают с использованием цемен­тов, заполнителей и добавок по стандартам и техническим условиям на материалы конкретных видов в соответствии с ГОСТ 26633 и ГОСТ 25820.

Вода для затворения бетонных смесей и приготовления добавок по ГОСТ 23732.

Влажность составляющих компонентов для сухих бетонных сме­сей не должна превышать 0,1 %.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов Аэфф сырьевых материалов, применяемых для приготовления бетон­ных смесей, не должна превышать предельных значений в Бк/кг, в зависимости от области применения бетонных смесей (приложе­ние А ГОСТ 30108).

4.11 Сыпучие исходные материалы для бетонной смеси дозируют по массе (кроме пористых заполнителей, которые дозируют по объе­му с коррекцией по массе).

Жидкие составляющие дозируют по массе или объему.

Погрешность дозирования исходных материалов весовыми дозаторами цикличного и непрерывного действия не должна превышать для цемента, воды, сухих химических добавок, рабочего раствора жидких химических добавок ± 1 %, заполнителей ± 2 %.

Погрешность дозирования пористых заполнителей не должна превышать ± 2 % по объему.

Для бетоносмесительных установок производительностью до 5 м3/ч допускается объемное дозирование сыпучих материалов с теми же погрешностями дозирования.

4.12 Бетонные смеси всех марок по удобоукладываемости для всех видов бетонов приготавливают в смесителях принудительного дейст­вия.

Бетонные смеси для тяжелого бетона марок П1—П5, Ж1 и для легкого бетона класса В12,5 и выше средней плотностью D1600 и выше, марок по удобоукладываемости П1—П5 и Ж1 допускается приготавливать в гравитационных смесителях.

Сухие бетонные смеси приготавливают в смесителях принудитель­ного действия.

4.13 Исходные материалы в работающий смеситель загружают, как правило, одновременно.

В бетонную смесь для тяжелого бетона рабочий раствор химичес­кой добавки вводят вместе с водой затворения.

В бетонную смесь для легкого бетона, приготавливаемую с жилкой химической добавкой, одновременно с цементом и заполнителями вводят 50—70 % расчетного количества воды, перемешивают их в течение 30 с, затем вводят рабочий раствор добавки одновременно с оставшейся частью воды.

При необходимости использования горячей воды или цемента, их температура не должна превышать 70°С, а последовательность загруз­ки должна быть следующей:

— при использовании горячей воды — заполнитель, горячая вода, цемент;

— при использовании горячего цемента — мелкий заполнитель, цемент, крупный заполнитель, вода, химическая добавка.

4.14 Продолжительность перемешивания в стационарном циклическом смесителе (время от момента окончания загрузки всех материалов в работающий смеситель до начала выгрузки готовой смеси) может быть принята для бетонной смеси на плотных заполнителях в соответствии с приложением Б, для бетонной смеси на пористых заполнителях — с приложением В или по технологическому регла­менту.

4.15 Маркировка

4.15.1 Маркируют только сухие смеси.

На тару для сухих смесей должны быть нанесены надписи:

— условное обозначение бетонной смеси;

— наименование или товарный знак изготовителя;

— знак соответствия (в случае, когда бетонная смесь сертифицирована на соответствие требованиям стандарта);

— класс материалов, использованных для приготовления сухой смеси, по удельной эффективной активности естественных радио­нуклидов и цифровое значение Аэфф;

— класс (марка) бетона по прочности на сжатие, МПа (кгс/см2);

— объем воды, необходимый для приготовления бетонной смеси, л;

— вид и количество добавки, кг/л;

— наибольшая крупность заполнителя, мм;

— срок хранения, мес;

— масса, кг;

— дата изготовления.

4.15.2 Каждая партия бетонной смеси, отправленная потребите­лю, должна иметь документ о качестве согласно приложению Г.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается выда­вать документ о качестве бетонной смеси одного вида не реже одного раза в месяц.

4.16 Упаковка

Сухие бетонные смеси упаковывают в пакеты из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 массой до 8 кг или бумажные мешки по ГОСТ 2226 массой до 40 кг.

Мешки с сухой смесью должны храниться в условиях, обеспечи­вающих сохранность упаковки и предохранение от увлажнения при температуре не ниже 5°С.

5 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1 Бетонные смеси должны быть приняты техническим контро­лем изготовителя.

Смеси принимают партиями. В состав партии включают бетонную смесь одного номинального состава, подобранную по ГОСТ 27006, приготовленную на одних материалах по единой технологии.

Объем партии устанавливают по ГОСТ 18105, но не более сменной выработки бетоносмесителя.

5.2 Удобоукладываемость бетонной смеси для каждой партии определяют не реже одного раза в смену у изготовителя в течение 15 мин после выгрузки смеси из смесителя и у потребителя не позже чем через 20 мин после доставки смеси.

Прочность и среднюю плотность бетонной смеси определяют для каждой партии.

Морозостойкость, водонепроницаемость, истираемость и другие нормируемые показатели качества бетона определяют в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на конструкции, для которых предназначена бетонная смесь.

5.3 Влажность заполнителей, пористость бетонных смесей с нормируемым объемом вовлеченного воздуха и температуру смеси (при необходимости) определяют не реже одного раза в смену, среднюю плотность смеси в уплотненном состоянии и ее расслаиваемость (при необходимости) — не реже одного раза в сутки, наибольшую круп­ность заполнителя — не реже одного раза в неделю.

5.4 Радиационно-гигиеническую оценку материалов, применяе­мых для приготовления бетонных смесей, осуществляют по сертификату радиационного качества, выдаваемому предприятиями-поставщиками на эти материалы.

В случае отсутствия данных о содержании естественных радио­нуклидов изготовитель один раз в год, а также при каждой смене поставщика, определяет удельную эффективную активность естест­венных радионуклидов Аэфф по ГОСТ 30108.

5.5 Периодичность определения качества бетонной смеси и бетона по показателям, указанным в договоре потребителя и не указанных в 5.2—5.4, устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

5.6 Бетонные смеси на месте укладки принимают по объему. Объем бетонной смеси, установленный при погрузке, должен быть уменьшен на коэффициент уплотнения при ее транспортировании и уплотнении, устанавливаемый по согласованию изготовителя с по­требителем. Рекомендуемые значения коэффициента уплотнения приведены в приложении Д.

5.7 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку количества и качества бетонной смеси в соответствии с требованиями настоящего стандарта по методикам ГОСТ 10181.0 — ГОСТ 10181.4.

5.8 Результаты испытаний контрольных образцов бетона в про­ектном или другом требуемом возрасте изготовитель обязан сообщить потребителю по его требованию не позднее чем через 3 сут после испытаний.

При неподтверждении нормируемого показателя качества бетона изготовитель обязан в день получения результатов испытаний сооб­щить об этом потребителю.

6 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1 Пробы бетонной смеси отбирают в соответствии с требова­ниями ГОСТ 10181.0, ГОСТ 10180 и ГОСТ 18105.

6.2 Материалы для приготовления бетонных смесей испытывают в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на эти материалы.

Концентрацию рабочего раствора добавок определяют ареомет­ром в соответствии с требованиями стандартов и технических усло­вий на добавки конкретных видов.

Удельную эффективную активность естественных радионуклидов Аэфф в материалах для приготовления бетонных смесей определяют по ГОСТ 30108.

6.3 Удобоукладываемость бетонной смеси (подвижные смеси определяют по осадке конуса или по расплыву конуса, жесткие — по прибору Вебе, сверхжесткие — по прибору Вебе-Н с пригрузом), показатели пористости и расслаиваемости определяют по ГОСТ 10181.0 ¾ ГОСТ 10181.4.

Сохраняемость свойств (удобоукладываемость, средняя плот­ность, объем вовлеченного воздуха) определяют по ГОСТ 10181.1 — ГОСТ 10181.3 через определенные промежутки времени в течение периода, установленного договором с заказчиком.

6.4 Температуру транспортируемой бетонной смеси измеряют термометром, погружая его в смесь на глубину не менее 5 см.

6.5 Прочность бетона определяют по ГОСТ 10180, ГОСТ 17624 и ГОСТ 22690, прочность бетона кернов — по ГОСТ 28570, а контро­лируют по ГОСТ 18105; среднюю плотность тяжелого бетона опре­деляют по ГОСТ 12730.1 или ГОСТ 17623, а легкого бетона — по ГОСТ 27005; морозостойкость определяют по ГОСТ 10060, водоне­проницаемость — по ГОСТ 12730.5.

7 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1 Готовые бетонные смеси доставляют потребителю транспортом специализированных видов, предназначенным для доставки смеси.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается до­ставлять бетонные смеси автосамосвалами.

Сухие смеси доставляют в мешках, пакетах транспортом всех видов.

7.2 Применяемые способы транспортирования бетонных смесей должны исключать возможность попадания в них атмосферных осад­ков, нарушения однородности, потери цементного раствора, а также обеспечивать предохранение смеси в пути от воздействия ветра и солнечных лучей.

Максимально допустимая продолжительность транспортирования бетонной смеси, готовой к употреблению, при условии сохранения своих свойств, приведена в приложении Е.

7.3 Срок хранения сухой бетонной смеси — 6 мес со дня приготовления.

По истечению срока хранения смесь должна быть проверена на соответствие требованиям настоящего стандарта. В случае соответст­вия смесь может быть использована по назначению.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ СТАНДАРТЫ

ГОСТ 2226—88 Мешки бумажные. Технические условия

ГОСТ 10060—87 Бетоны. Методы контроля морозостойкости

ГОСТ 10180—90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным об­разцам

ГОСТ 10181.0—81 Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний

ГОСТ 10181.1—81 Смеси бетонные. Методы определения удобо-укладываемости

ГОСТ 10181.2—81 Смеси бетонные. Методы определения плотности

ГОСТ 10181.3—81 Смеси бетонные. Методы определения порис­тости

ГОСТ 10181.4—81 Смеси бетонные. Методы определения рассла­иваемости

ГОСТ 10354—82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия

ГОСТ 12730.1—78 Бетоны. Метод определения плотности

ГОСТ 12730.5—84 Бетоны. Методы определения водо-непрони­цаемости

ГОСТ 17623—87 Бетоны. Радиоизотопный метод определения средней плотности

ГОСТ 17624—87 Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности

ГОСТ 18105—86 Бетоны. Правила контроля прочности

ГОСТ 22690—88 Бетоны. Определение прочности механическими методами не­разрушающего контроля

ГОСТ 23732—79 Вода для бетонов и растворов. Технические условия

ГОСТ 25820—83 Бетоны легкие. Технические условия

ГОСТ 26633—91 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия

ГОСТ 27005—86 Бетоны легкие и ячеистые. Правила контроля средней плотности

ГОСТ 27006—86 Бетоны. Правила подбора состава

ГОСТ 28570—90 Бстоны. Методы определения прочности по образцам, отобран­ным из конструкций

ГОСТ 30108—94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ПЕРЕМЕШИВАНИЯ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ НА ПЛОТНЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ В СТАЦИОНАРНЫХ СМЕСИТЕЛЯХ

 

 

Продолжительность перемешивания, с, не менее

Вместимость смесителя

по загрузке, л

в гравитационных смесителях

для смесей марок

по удобоукладываемости

в смесителях принудитель­ного действия для смесей

 

 

Ж1, П1

 

П2

 

П3¾П5

всех марок по удобоукладываемости

750 и менее

90

75

60

50

Св. 750 до 1500

120

105

90

50

»  1500

150

135

120

50

Примечание — Продолжительность перемешивания в гравитационных смесителях для легких бетонов, соответствующих 4.12, принимают по указанной таблице.

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(рекомендуемое)

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ПЕРЕМЕШИВАНИЯ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ НА ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ В СМЕСИТЕЛЯХ ПРИНУДИТЕЛЬНОГО ДЕЙСТВИЯ

Объем готового замеса бетонной

Продолжительность перемешивания, с, при средней

плотности бетона, кг/м3

смеси, л

1600 и более

1400¾1600

1000¾1400

1000 и менее

750 и менее

105

120

150

180

Св. 750 до 1500

120

150

180

210

"  1500

135

180

210

240

 Примечание — Значения продолжительности перемешивания приведе­ны для смесей на пористых заполнителях марки П1. Для смесей марок П2, П3, П4 и П5 продолжительность перемешивания уменьшают на 15, 30, 45 и 50 с соответст­венно.

Для смесей марок Ж1, Ж2, Ж3 и Ж4 продолжительность перемешивания увели­чивают на 15, 30, 45 и 60 с соответственно.

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

 (обязательное)

ДОКУМЕНТ О КАЧЕСТВЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ № ______

Наименование организации-изготовителя ______________________

Адрес, телефон, факс изготовителя ____________________________

Потребитель __________________________________________________________

Вид бетонной смеси и ее условное обозначение _________________

Удобоукладываемость бетонной смеси на заводе-изготовителе

и у места укладки, см (с) _____________________________________

Номер состава бетонной смеси _______________________________

Знак соответствия (в случае, когда бетонная смесь сертифицирована

на соответствие требованиям стандарта) _______________________

Дата и время отправки бетонной смеси ________________________

Класс (марка) бетона по прочности на сжатие в возрасте _________

Другие показатели качества (при необходимости) _______________

Коэффициент вариации прочности бетона, % __________________

Требуемая прочность бетона, МПа (кгс/см2) ____________________

Проектная марка по средней плотности

(для легкого бетона), кг/м3 ___________________________________

Коэффициент вариации средней плотности, % _________________

Наименование, масса (объем) добавки, кг (л) ___________________

Класс материалов по удельной эффективной

активности естественных радионуклидов

и цифровое значение Аэфф, Бк/кг ______________________________

Наибольшая крупность заполнителя, мм _______________________

Выдан "_____” ___________________ 199 ___ г.

Начальник цеха (мастер)             _____________________

Ф.и.о.

Начальник лаборатории             _____________________

Ф.и.о

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(справочное)

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ УСРЕДНЕННЫЕ ЗНАЧЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТОВ УПЛОТНЕНИЯ

Вид смеси

Марка смеси по удобоукладываемости

 

СЖ3¾СЖ1

Ж4¾Ж2

Ж1¾П2

П3¾П5

Для тяжелых бетонов с крупным заполнителем

 

0,92¾0,93

 

 

0,96¾0,97

 

0,97¾0,98

Для

мелкозернистых бетонов

 

0,93-0,94

0,95¾0,96

 

 

Для легких конструкционных бетонов

 

 

0,94¾0,96

 

0,97—0,98

 

0,98¾0,99

Для легких конструкционно-теплоизоляционных бетонов

¾

 

 

0,96¾0,97

 

 

Примечание — Рекомендуемые усредненные значения коэффициентов уплотнения могут быть проверены по методике, согласованной потребителем с изготовителем бетонной смеси

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(рекомендуемое)

МАКСИМАЛЬНО ДОПУСТИМАЯ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ, ГОТОВЫХ К УПОТРЕБЛЕНИЮ, ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ ВОЗДУХА ОТ 20 ДО 30°С (ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ СМЕСИ 18¾20°С)

Марка смеси по удобоукладывае-

Вид дорожного покрытия

Средняя

скорость транс-

Продолжительность транспортирования, мин

мости

 

портирования, км/ч

автобетоносмеси-телем

автосомосвалом

Ж2¾Ж1

Жесткое

 

210

60

П1

(асфальтоцементное,

 

210

60

П2

асфальтобетонное,

30

150

40

П3¾П5

бетонное)

 

90

30

Ж2¾Ж1

Мягкое

 

60

40

П1

(грунтовое)

 

45

30

П2

15

30

20

П3¾П5

 

20

Не рекомендуется

Примечание — При изменении температуры смеси или окружающей среды максимально допустимую продолжительность транспортирования определяют опытным путем.

 
ГОСТ 9128-97 (с попр. 1999)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ, АЭРОДРОМНЫЕ И АСФАЛЬТОБЕТОН

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 9128¾97

Издание официальное

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ И СЕРТИФИКАЦИИ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

(МНТКС)

Москва 1998

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Корпорацией «Трансстрой», Государственным дорожным научно-исследовательским и проектным институтом Союздорнии Российской Федерации

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 10 декабря 1997 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Азербайджанская Республика

Госстрой Азербайджанской Республики

Республика Армения

Министерство градостроительства Республики Армения

Республика Казахстан

Комитет по жилищной и строительной политике при Министерстве энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Минархстрой Кыргызской Республики

Республика Молдова

Министерство территориального развития, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова

Российская Федерация

Госстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

3 ВЗАМЕН ГОСТ 9128—84

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 1999 г в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 29 апреля 1998 г. № 18-41

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Минземстроя России

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

___________________________________________________________

СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ, АЭРОДРОМНЫЕ И АСФАЛЬТОБЕТОН

Технические условия

ГОСТ

9128¾97

ASPHALTIC CONCRETE MIXTURES FOR ROADS AND AERODROMES AND ASPHALTIC CONCRETE.

Specifications

УДК 625.855.3:006.354           ОКС 93.080.20            Ж18   ОКСТУ 5718

_____________________________________________________________

Дата введения с 1991-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на асфальтобетонные смеси и асфальтобетон, применяемые для устройства покрытий и оснований автомобильных дорог, аэродромов, городских улиц и площадей, дорог промышленных предприятий в соответствии с действующими строительными нормами. Область применения асфальтобетонов при устройстве верхних слоев покрытий автомобильных дорог, городских улиц и аэродромов приведена в приложениях А, Б и В.

Требования, изложенные в 5.2 — 5.4, 5.6, 5.7, 5.9 — 5.15,разделах 4, 6 и 7, являются обязательными.           

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на стандарты, приведенные в приложении Д.

3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

Асфальтобетонная смесь — рационально подобранная смесь минеральных материалов [щебня (гравия) и песка с минеральным порошком или без него] с битумом, взятых в определенных соотношениях и перемешанных в нагретом состоянии.

Асфальтобетон — уплотненная асфальтобетонная смесь.

4 Основные параметры и типы

4.1 Асфальтобетонные смеси (далее — смеси) и асфальтобетоны в зависимости от вида минеральной составляющей подразделяют на щебеночные, гравийные и песчаные.

4.2 Смеси в зависимости от вязкости используемого битума и температуры при укладке подразделяют на:

горячие, приготавливаемые с использованием вязких и жидких нефтяных дорожных битумов и укладываемые с температурой не менее 120 °С;

холодные, приготавливаемые с использованием жидких нефтяных дорожных битумов и укладываемые с температурой не менее 5 °С.

4.3 Горячие смеси и асфальтобетоны в зависимости от наибольшего размера минеральных зерен подразделяют на:

крупнозернистые с размером зерен до 40 мм;

мелкозернистые »    »     »   до 20 мм;

песчаные       »    »     »   до 5 мм. Холодные смеси подразделяют на мелкозернистые и песчаные.

4.4 Асфальтобетоны из горячих смесей в зависимости от величины остаточной пористости подразделяют на виды:

высокоплотные с остаточной пористостью от 1,0 до 2,5 %;

плотные       »     »          »      св. 2,5 до 5,0 %;

пористые       »     »          »      св. 5,0 до 10,0 %;

высокопористые »    »         »      св.10,0 до 18,0 %.

Асфальтобетоны из холодных смесей должны иметь остаточную

пористость свыше 6,0 до 10,0 %.

4.5 Щебеночные и гравийные горячие смеси и плотные асфальтобетоны в зависимости от содержания в них щебня (гравия) подразделяют на типы:

А с содержанием щебня св. 50 до 60 %;

Б »     »         »  св. 40 до 50 %;

В »     »         »   св. 30 до 40 %.

Щебеночные и гравийные холодные смеси и соответствующие им асфальтобетоны в зависимости от содержания в них щебня (гравия) подразделяют на типы Бх и Вх.

Горячие и холодные песчаные смеси и соответствующие им асфальтобетоны в зависимости от вида песка подразделяют на типы:

Г и Гх — на песках из отсевов дробления, а также на их смесях с природным песком при содержании последнего не более 30 % по массе;

Д и Дх — на природных песках или смесях природных песков с отсевами дробления при содержании последних менее 70 % по массе.

4.6 Смеси и асфальтобетоны в зависимости от показателей физико-механических свойств и применяемых материалов подразделяют на марки, указанные в таблице 1.

Таблица 1

Вид и тип смесей и асфальтобетонов

Марки

Горячие

высокоплотные

I

плотные типов:

А

I,II

Б, Г

I,II,III

В,Д

II,III

пористые и высокопористые

I,II

Холодные типов:

Бх, Вх

I,II

Гх

I,II

Дх

II

5 Технические требования

5.1 Смеси должны приготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке предприятием-изготовителем.

5.2 Зерновые составы минеральной части смесей и асфальтобетонов должны соответствовать установленным в таблице 2 — для нижних слоев покрытий и оснований; в таблице 3 — для верхних слоев покрытий.

 Таблица 2

В процентах по массе

Вид и тип смесей и асфальтобетонов

Размер зерен, мм, мельче

5,0

0,63

0,071

Плотные типов:

А

От 40 до 50

От 12 до 50

От 4 до 10

Б

» 50 » 60

» 20 » 60

» 6 » 12

Пористые

» 40 » 60

» 10 » 60

» 0 » 8

Высокопористые щебеночные

» 40 » 60

» 10 » 60

» 4 » 8

Высокопористые песчаные

» 90 » 100

» 25 » 85

» 4 » 10

Таблица 3

В процентах по массе

Вид и тип смесей и асфальтобетонов

Размер зерен, мм, мельче

20

15

10

5

2,5

1,25

0,63

0,315

0,14

0,071

Горячие

высокоплотные

90-100

70-100

56-100

35-50

24-50

18-50

13-50

12-50

11-28

10-16

(90-100)

(90-100)

плотные типов

Н е п р е р ы в н ы е  з е р н о в ы е  с о с т а в ы

А

90-100

75-100

62-100

40-50

28-38

20-28

14-20

10-16

6-12

4-10

(90-100)

(90-100

Б

90-100

80-100

70-100

50-60

38-48

28-37

20-28

14-22

10-16

6-12

В

90-100

85-100

75-100

60-70

48-60

37-50

28-40

20-30

13-20

8-14

Г

-

-

-

80-100

65-82

45-65

30-50

20-36

15-25

8-16

Д

-

-

-

80-100

60-93

45-85

30-75

20-55

25-33

10-16

П р е р ы в и с т ы е  з е р н о в ы е   с о с т а в ы

А

90-100

75-85

62-70

40-50

28-50

20 -50

14-50

10-28

6-16

4-10

Б

90-100

80-90

70-77

50-60

38-60

28-60

20-60

14-34

10-20

6-12

Холодные типов

Бх

90-100

85-100

70-100

50-60

33-46

21-38

15-30

10-22

9-16

8-12

Вх

90-100

85-100

75-100

60-70

48-60

38-50

30-40

23-32

17-24

12-17

Гх и Дх

-

-

-

80-100

62-82

40-68

25-55

18-43

14-30

12-20

Примечания

1 В скобках указаны требования к зерновым составам минеральной части асфальтобетонных смесей при ограничении проектной документацией крупности применяемого щебня

2 При приемосдаточных испытаниях допускается определять зерновые составы смесей по контрольным ситам в соответствии с данными, выделенными жирным шрифтом

Таблица 4

Значение для асфальтобетонов марки

Наименование показателя

I

II

III

для дорожно-климатических зон

I

II, III

IV, V

I

II, III

IV, V

I

II, III

IV, V

Предел прочности при сжатии при температуре 50 °С, МПа, не менее, для асфальтобетонов

высокоплотньк

1,0

1,1

1,2

плотных типов:

А

0,9

1,0

1,1

0,8

0,9

1,0

Б

1,0

1,2

1,3

0,9

1,0

1,2

0,8

0,9

1,1

В

1,1

1,2

1,3

1,0

1,1

1,2

Г

1,1

1,3

1,6

1,0

1,2

1.4

0,9

1.0

1,1

Д

1,1

1.3

1,5

1,0

1,1

1,2

Предел прочности при сжатии при температуре 20 °С для асфальтобетонов всех типов, МПа, не менее

2,5

2,5

2,5

2,2

2,2

2,2

2,0

2,0

2,0

Предел прочности при сжатии при температуре 0 °С для асфальтобетонов всех типов, МПа, не более

9,0

11,0

13,0

10,0

12,0

13,0

10,0

12,0

13,0

Водостойкость, не менее:

плотных асфальтобетонов

0,95

0,90

0,85

0,90

0,85

0,80

0,85

0,75

0,70

высокоплотньк асфальтобетонов

0,95

0,95

0,90

плотных асфальтобетонов при длительном водонасыщении

0,90

0,85

0,75

0,85

0,75

0,70

0,75

0,65

0,60

высокоплотньк асфальтобетонов при дли тельном водонасыщении

0,95

0,90

0,85

Примечание — Дополнительно при подборе составов асфальтобетонных смесей определяют сдвигоустойчивость и трещиностойкость, при этом нормы по указанным показателям должны быть приведены в проектной документации на строительстве покрытий исходя из конткретных условий эксплуатации

(Измененная редакция, Поправка 1999 г.)

5.3 Показатели физико-механических свойств высокоплотных и плотных асфальтобетонов из горячих смесей различных марок, применяемых в конкретных дорожно-климатических зонах, должны соответствовать указанным в таблице 4.

5.4 Водонасыщение высокоплотных и плотных асфальтобетонов из горячих смесей должно соответствовать указанному в таблице 5.

Таблица 5

В процентах по объему

Значение для

Вид и тип асфальтобетонов

образцов, отформованных из смеси

вырубок и кернов готового покрытия, не более

ысокоплотные

От 1,0 до 2,5

3,0

Плотные типов:

А

» 2,0 » 5,0

5,0

Б,В и Г

» 1,5 » 4,0

4,5

Д

» 1,0 » 4,0

4,0

Примечание — Показатели водонасышения асфальтобетонов, применяемых в конкретных дорожно-климатических зонах, могут уточняться в указанных пределах в проектной документациина строительство

5.5 Пористость минеральной части асфальтобетонов из горячих смесей должна быть, %, не более:

высокоплотных ............................... 16;

плотных типов:

А и Б.......................................... 19;

В, Г и Д...................................... 22;

пористых........................................ 23;

высокопористых щебеночных...... 24;

высокопористых песчаных ............28.

5.6 Показатели физико-механических свойств пористых и высокопористых асфальтобетонов из горячих смесей должны соответствовать указанным в таблице 6.

5.7 Показатели физико-механических свойств асфальтобетонов из холодных смесей различных марок должны соответствовать указанным в таблице 7.

Таблица 6

Значение

для марки

Наименование показателя

I

II

Предел прочности при сжатии при темпе

ратуре 50°С, МПа, не менее

0,7

0,5

Водостойкость, не менее

0,7

0,6

Водостойкость при длительном водонасы щении, не менее

0,6

0,5

Водонасыщение, % по объему, для:

пористых асфальтобетонов

Св 5,0 до 10,0

Св. 5,0 до 10,0

высокопористых асфальтобетонов

» 10,0 » 18,0

» 10,0 » 18,0

Примечание — Для крупнозернистых асфальтобетонов предел прочности при сжатии при температуре 50 °С и водостойкость и нe нормируются

(Измененная редакция, Поправка 1999 г.)

Таблица 7

Значение для марки и типа

Наименование показателя

I

II

Бх, Вх

Гх

Бх, Вх

Гх,Дх

Предел прочности при сжатии при

температуре 20 °С, МПа, не менее

до прогрева:

сухих

1,5

1,7

1,0

1,2

водонасыщенных

1,1

1,2

0,7

0,8

после длительного водонасьпцения

0,8

0,9

0,5

0,6

после прогрева:

сухих

1,8

2,0

1,3

1,5

водонасыщенных

1,6

1,8

1,0

1,2

после длительного водонасьпцения

1,3

1,5

0,8

0,9

5.8 Пористость минеральной части асфальтобетонов из холодных смесей должна быть, %, не более, для типов:

Бх.............................18;

Вх.............................20;

Гх и Дх ....................21.

5.9 Водонасыщение асфальтобетонов из холодных смесей должно быть от 5 до 9, % по объему.

5.10 Слеживаемость холодных смесей, характеризуемая числом ударов по ГОСТ 12801, должна быть не более 10.

5.11 Температура горячих и холодных смесей при отгрузке потребителю и на склад в зависимости от показателей битумов должна соответствовать указанным в таблице 8.

Таблица 8

Температура смеси, °С, в зависимости от показателя битума

Вид смеси

глубины проникания иглы 0,1 мм при 25°С, мм

условной вязкости по вискозиметру с отверстием 5 мм при 60 °С

40-60

61-90

91-130

131-200

201-300

70-130

131-200

Горячая

От 150

От 145

От 140

От 130

От 120

От 110

до 160

до 155

до 150

до 140

до 130

до 120

Холодная

От 80

От 100

до 100

до 120

Примечания

1 При использо вании ПАВ или активированных минеральных порошков допускается снижать температуру горячих смесей на 20°С

2 Для высокоплотных acфальтобетонов и асфальтобетонов на полимерно- битумных вяжущих допускается увеличивать температуру готовых смесейна 20 °С,соблюдая при этом требования ГОСТ 12.1.005 к воздyxy рабочей зоны

5.12 Смеси и асфальтобетоны в зависимости от значения суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов Аэфф в применяемых минеральных материалах используют при.

Аэфф   до 740 Бк/кг — для строительства дорог и аэродромов без ограничений;

Аэфф  св. 740 до 2800 Бк/кг — для строительства дорог вне населенных пунктов и зон перспективной застройки.

5.13 Смеси должны выдерживать испытание на сцепление битумов с поверхностью минеральной части.

5.14 Смеси должны быть однородными. Однородность горячих смесей оценивают коэффициентом вариации предела прочности при сжатии при температуре 50 °С, холодных смесей — коэффициентом вариации водонасыщения. Коэффициент вариации должен соответствовать указанному в таблице 9.

Таблица 9

Значение коэффициента вариации для смесей марки

Наименование показателя

I

II

III

Предел прочности при сжатии при температуре 50 °С

0,16

0,18

0,20

Водонасыщение

0,15

0,15

5.15 Требования к материалам

5.15.1 Щебень из плотных горных пород и гравий, щебень из шлаков, входящие в состав смесей, по зерновому составу, прочности, содержанию пылевидных и глинистых частиц, содержанию глины в комках должны соответствовать требованиям ГОСТ 8267 и ГОСТ 3344. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) формы в щебне и гравии должно быть, % по массе, не более:

15 - для смесей типа А и высокоплотных;

25 — для смесей типов Б, Бх;

35 — для смесей типов В, Вх.

Гравийно-песчаные смеси по зерновому составу должны отвечать требованиям ГОСТ 23735, а гравий и песок, входящие в состав этих смесей, — ГОСТ 8267 и ГОСТ 8736 соответственно.

Для приготовления смесей и асфальтобетонов применяют щебень и гравий фракций от 5 до 10 мм, свыше 10 до 20 (15) мм, свыше 20 (15) до 40 мм, а также смеси указанных фракций.

Прочность и морозостойкость щебня и гравия для смесей и асфальтобетонов конкретных марок и типов должны соответствовать указанным в таблице 10.

5.15.2 Песок природный и из отсевов дробления горных пород должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736, при этом марка по прочности песка из отсевов дробления и содержание глинистых частиц, определяемых методом набухания, для смесей и асфальтобетонов конкретных марок и типов должны соответствовать указанным в таблице 11, а общее содержание зерен менее 0,16 мм (в том числе пылевидных и глинистых частиц) в песке из отсевов дробления не нормируется.

(Измененная редакция, Поправка 1999 г.)

Таблица 10

Значение для смесей марки

I

II

III

Наименование показателя

горячих типа

холодных типа

пористых и

горячих типа

холодных типа

пористых и

горячих типа

высокоплотный А

Б

Бх

Вх

высокопористых

А

Б

В

Бх

Вх

высокопористых

Б

В

Марка, не ниже: по дробимости:

а) щебня из изверженных и метаморфических горных пород

1200

1200

1000

800

800

1000

1000

800

800

600

600

800

600

б) щебня из осадочных горных пород

1200

1000

800

600

600

1000

800

600

600

400

400

600

400

в) щебня из металлургического шлака

1200

1000

1000

800

1200

1000

800

800

600

600

800

600

г) щебня из гравия

1000

1000

800

600

1000

800

600

800

600

400

600

400

д) гравия

600

800

600

400

600

400

по истираемости:

а) щебня из изверженных и метаморфических горных пород

И1

И1

И2

ИЗ

Не норм.

И2

И2

ИЗ

ИЗ

И4

Не норм.

ИЗ

И4

б) щебня из осадочных горных пород

И1

И2

И2

ИЗ

То же

И1

И2

ИЗ

ИЗ

И4

То же

ИЗ

И4

в) щебня из гравия и гравия

И1

И1

И2

«

И1

И2

ИЗ

И2

ИЗ

«

ИЗ

И4

по морозостойкости

для всех видов щебня и гравия:

а) для дорожно-климатических

зон I, II, III

F50

F50

F50

F 50

F25

F 50

F50

F25

F25

F25

F 15

F25

F25

б) для дорожно-климатических зон IV, -V

F50

F50

F25

F25

F25

F50

F25

F 15

F 15

F15

F 15

F 15

F 15

(Измененная редакция, Поправка 1999)

Таблица 11

Значение для смесей и асфальтобетонов марки

I

II

III

горячих и холодных типа

пористых и высокопористых

горячих и холодных

пористых и высокопористых

горячих типа

Наименование показателя

А, Б, Бх, Вх высокоплотных

Г, Гх

А, Б, Бх, В,

Г, Д, Дх

Б, В

Г, Д

Марка по прочности песка из отсевов дробления горных пород и гравия

800

1000

600

600

800

400

400

600

Содержание глинистых частиц, определяемое методом набухания,% по массе, не более

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

1,0

1,0

1,0

Примечание — Для смесеи типа Г марки I необходимо использовать пески из отсевов дробления извержения грных пород по ГОСТ 8736 с содержанием зерен менее 0,16 мм не более 5,0 % по массе.

5.15.3 Минеральный порошок, входящий в состав смесей и асфальтобетонов, должен отвечать требованиям ГОСТ 16557. Допускается применять в качестве минеральных порошков для пористого и высокопористого асфальтобетона, а также для плотного асфальтобетона II и III марок техногенные отходы промышленного производства (измельченные основные металлургические шлаки, золыуноса, золошлаковые смеси, пыль-уноса цементных заводов и пр.), показатели свойств которых соответствуют указанным в таблице 12.

5.15.4 Требования к битумам

5.15.4.1 Для приготовления смесей применяют битумы нефтяные дорожные вязкие по ГОСТ 22245 и жидкие по ГОСТ 11955, а также полимерно-битумные вяжущие и модифицированные битумы по технической документации, согласованной в установленном порядке.

Таблица 12

Значение для

Наименование показателя

молотых основных металлургичес их шлаков

зол-уноса и измельченных золошлаковых смесей

пыли-уноса цементных заводов

Зерновой состав, % по массе, не менее:

мельче 1,25 мм

95

95

95

» 0,315 мм

80

80

80

» 0,071 мм

60

60

60

Пористость, %. не более

40

45

45

Водостойкость образцов из смеси порошка с битумом,не менее

0,7

0,6

0,8

Показатель битумоемкости, г,не более

100

100

100

Потери при прокаливании,% по массе, не более

Не нормируется

20

Не нормируется

Содержание активных CaO+MgO, % по массе,не более

3

3

3

Содержание водорастворимых соединений, % по массе,не более

6

6

6

5 15.4.2 Область применения марок битумов приведена в приложениях А,Б и В.

Для холодных смесей марки I следует применять жидкие битумы класса СГ. Допускается применение битумов классов МГ и МГО при условии использования активированных минеральных порошков или предварительной обработки минеральньк материалов смесью битума с поверхностно-активными веществами.

Для холодных смесей марки II следует применять жидкие битумы классов СГ, МГ и МГО.

Содержание битума в смесях и асфальтобетонах приведено в приложении Г.

6 Правила приемки

6.1 Приемку смесей производят партиями.

6.2 При приемке и отгрузке горячих смесей партией считают количество смеси одного состава, выпускаемое на одной установке в течение смены, но не более 600 т.

6.3 При приемке холодных смесей партией считают количество смеси одного состава, выпускаемое заводом в течение одной смены, но не более 200 т.

Если после приемки смесь помещают на склад, то допускается перемешивание ее с другой холодной смесью того же состава.

При отгрузке холодной смеси со склада в автомобили партией считают количество смеси одного состава, отгружаемое одному потребителю в течение суток.

При отгрузке холодной смеси со склада в железнодорожные или водные транспортные средства партией считают количество смеси одного состава, отгружаемое в один железнодорожный состав или в одну баржу.

6.4 Количество поставляемой смеси определяют по массе. Смесь при отгрузке в вагоны или автомобили взвешивают на железнодорожных или автомобильных весах. Массу холодной смеси, отгружаемой на суда, определяют по осадке судна.

6.5 Для проверки соответствия качества смесей требованиям настоящего стандарта проводят приемосдаточные и периодические испытания.

6.6 При приемосдаточных испытаниях смесей отбирают по ГОСТ 12801 одну объединенную пробу от партии и определяют: температуру отгружаемой смеси при выпуске из смесителя или накопительного бункера; зерновой состав минеральной части смеси; водонасыщение — для всех смесей; предел прочности при сжатии при температуре 50 °С, 20 "С и водостойкость — для горячих смесей;

предел прочности при сжатии при температуре 20 °С, в том числе в водонасыщенном состоянии, и слеживаемость (2—3 раза в смену) — для холодных смесей. Вышеуказанные показатели для холодных смесей определяют до прогрева.

6.7 При периодическом контроле качества смесей определяют пористость минеральной части; остаточную пористость; водостойкость при длительном водонасыщении; предел прочности при сжатии: при температуре 20 °С после прогрева и после длительного водонасышения для холодных смесей; при температуре 0 °С — для горячих смесей; сцепление битума с минеральной частью смесей;

сдвигоустойчивость и трещиностойкость при условии наличия этих показателей в проектной документации; однородность смесей.

Удельную эффективную активность естественных радионуклидов в смесях и асфальтобетоне принимают по максимальной величине удельной эффективной активности естественных радионуклидов, содержащихся в применяемых минеральных материалах Эти данные указывает в документе о качестве предприятие-поставщик.

В случае отсутствия данных о содержании естественных радионуклидов изготовитель силами специализированной лаборатории осуществляет входной контроль материалов в соответствии с ГОСТ 30108.

6.8 Периодический контроль осуществляют не реже одного раза в месяц, а также при каждом изменении материалов, применяемых при приготовлении смесей; однородность смесей, оцениваемую коэффициентом вариации по 5,14, рассчитывают ежемесячно.

6.9 На каждую партию отгруженной смеси потребителю выдают документ о качестве, в котором указывают результаты приемосдаточных и периодических испытаний, в том числе:

- наименование изготовителя;

- номер и дату выдачи документа;

- наименование и адрес потребителя;

- вид, тип и марку смеси;

- массу смеси;

- срок хранения холодной смеси;

- водостойкость для горячих смесей;

- слеживаемость для холодных смесей;

- водонасыщение;

- водостойкость при длительном водонасыщении для горячих смесей;

- пределы прочности при сжатии

при 20 °С до прогрева и после прогрева для холодных смесей;

при 50 °С и 0 °С для горячих смесей;

- остаточную пористость и пористость минеральной части смеси;

- сдвигоустойчивость и трещиностойкость при условии наличия этих показателей в проектной документации;

- удельную эффективную активность естественных радионуклидов;

- обозначение настоящего стандарта. При отгрузке смеси потребителю каждый автомобиль сопровождают транспортной документацией, в которой указывают:

- наименование предприятия-изготовителя;

- адрес и наименование потребителя;

- дату изготовления;

- время выпуска из смесителя;

- температуру отгружаемой смеси;

- тип и количество смеси.

6.10 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия асфальтобетонных смесей требованиям настоящего стандарта, соблюдая стандартные методы отбора проб, приготовления образцов и испытаний, указанные в ГОСТ 12801, применяя при этом следующий порядок отбора проб.

6.11 Для контрольных испытаний асфальтобетонных смесей, отгружаемых в автомобили, отбирают по 9 объединенных проб от каждой партии непосредственно из кузовов автомобилей. Для контрольных испытаний холодных асфальтобетонных смесей, отгружаемых в железнодорожные или водные транспортные средства, отбирают 9 проб из каждого вагона или баржи. Каждую пробу смеси отбирают из разных мест вагона или баржи.

Отобранные пробы не смешивают и испытывают сначала три пробы. При получении удовлетворительных результатов испытаний остальные пробы не испытывают. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы одной пробы из трех проводят испытания остальных шести проб. В случае неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы одной пробы из шести партию бракуют.

7 Методы контроля

7.1 Смеси испытывают по ГОСТ 12801.

7.2 Щебень и гравий из горных пород, щебень из шлаков черной и цветной металлургии испытывают по ГОСТ 8269.0 и ГОСТ 3344 соответственно.

(Измененная редакция, Поправка 1999 г.)

7.3 Песок природный и из отсевов дробления горных пород испытывают по ГОСТ 8735; содержание глинистых частиц в песке из отсевов дробления определяют методом набухания по ГОСТ 3344.

7.4 Минеральные порошки и порошковые отходы промышленного производства испытывают по ГОСТ 12784. Содержание активных СаО + MgO определяют по ГОСТ 22688, потери при прокаливании — по ГОСТ 11022.

7.5 Битумы испытывают по ГОСТ 11501, ГОСТ 11503, ГОСТ 11504, ГОСТ 11505, ГОСТ 11506, ГОСТ 11507.

8 Транспортирование и хранение

8.1 Смеси транспортируют к месту укладки автомобилями, сопровождая каждый автомобиль транспортной документацией.

8.2 При транспортировании холодных смесей железнодорожным или водным транспортом каждое транспортное средство, направляемое к потребителю, сопровождают документом о качестве.

8.3 Холодные смеси хранят в летний период на открытых площадках, в осенне-зимний период — в закрытых складах или под навесом в штабелях.

Сроки хранения:

2 недели — для смесей, приготовленных с использованием битумов марок СГ 130/200, МГ 130/200 и МГО 130/200;

4 месяца — для смесей, приготовленных с использованием битумов марки СГ 70/130;

8 месяцев — для смесей, приготовленных с использованием битумов марок МГ 70/130 и МГО 70/130.

ПРИЛОЖЕНИЕ А (рекомендуемое)

Область применения асфальтобетонов при устройстве верхних слоев покрытий автомобильных дорог и городских улиц

Дор

Вид

Категория автомобильной дороги

 

I, II

III

IV

 

ожно-климатическая зона

асфальтобетона

мар ка сме си

марка битума

мар ка сме си

марка битума

мар ка сме си

марка битума

 

I

Плотный и

I

БНД 90/130

II

БНД 90/130

III

БНД 90/130

 

высоко

БНД 130/200

БНД 130/200

БНД 130/200

 

плотный

БНД 200/300

БНД 200/300

БНД 200/300

 

СГ 130/200

СГ 130/200

 

МГ 130/200

МГ 130/200

 

МГО 130/200

МГО 130/200

 

I,III

Плотный и

I

БНД 60/90

II

БНД 60/90

Ш

БНД 60/90

 

высоко -

БНД 90/130

БНД 90/130

БНД 90/130

 

плотный

БНД 130/200

БНД 130/200

БНД 130/200

 

БН 90/330

БНД 200/300

БНД 200/300

 

БН 60/90

БН 60/90

 

БН 90/130

БН 90/130

 

БН 130/200

БН 130/200

 

БН 200/300

БН 200/300

 

СГ 130/200

 

МГ 130/200

 

МГО 130/200

 

Из холод

-

-

1

СГ 70/130

II

СГ 70/130

 

ных

СГ 130/200

СГ 130/200

 

смесей

МГ 70/130

 

МГ 130/200

 

МГО 70/130

 

МГО 130/200

 

IV, V

Плотный

1

БНД 40/60

II

БНД 40/60

III

БНД 40/60

БНД 60/90

БНД 60/90

БНД 60/90

БН 40/60

БНД 90/130

БНД 90/130

БН 60/90

БН 40/60

БН 40/60

БН 60/90

БН 60/90

БН 90/130

БН 90/130

Из холод

I

СГ 70/130

II

СГ 70/130

ных

СГ 130/200

СГ 130/200

смесей

МГ 70/130

МГ 130/200

МГО 70/130

МГО 130/200

Примечания

1. Для городских скоростных и магистральных улиц и дорог следует применять асфальтобетоны из смесей видов и марок, рекомендуемых для дорог I, II категорий; для дорог промышленно-складских районов - рекомендуемых для дорог III категории; для остальных улиц и дорог - рекомендуемых для дорог IV категории.

2. Битумы марок БН рекомендуется применять в мягких климатических условиях, характеризуемых средними температурами самого холодного месяца года выше минус 10° С.

3. Битум марки БН 40/60 должен  соответствовать технической документации, утвержденной в установленном порядке.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б (рекомендуемое)

Область применения асфальтобетонов при устройстве верхних слоев взлетно-посадочных полос и магистральных рулежных дорожек аэродромов

Дор

Вид

Категория нормативной нагрузки

в/к, I, II, III

IV

V

ожно-климатическая зона

асфальтобетона

мар ка сме си

марка битума

мар ка сме си

марка битума

мар ка сме си

марка битума

I

Плотный и

I

БНД 90/130

II

БНД 90/130

III

БНД 90/130

высоко -

плотный

I,III

Плотный и

I

БНД 60/90

II

БНД 60/90

III

БНД 60/90

высоко -

БН 60/90

БН 60/90

БН 60/90

плотный

IV, V

Плотный

I

БНД 40/60

II

БНД 40/60

III

БНД 40/60

БНД 60/90

БНД 60/90

БНД 60/90

БН 40/60

БН 40/60

БН 40/60

БН 60/90

БН 60/90

БН 60/90

Примечания

1. Битумы марок БН рекомендуется применять в мягких климатических условиях, характеризуемых средними температурами самого холодного месяца года выше минус 10°С.

2. Битум марки БН 40/60 должен соответствовать технической документации, утвержденной в установленном порядке

ПРИЛОЖЕНИЕ В (рекомендуемое)

Область применения асфальтобетонов при устройстве верхних слоев покрытий прочих рулежных дорожек, мест стоянок и перронов аэродромов

Дор

Вид

Категория нормативной нагрузки

I, II

III

IV

ожно-климатическая зона

асфальтобетона

мар ка сме си

марка битума

мар ка сме си

марка битума

мар ка сме си

марка битума

I

Плотный

I

БНД 90/130

II

БНД 90/130

III

БНД 90/130

БНД 130/200

БНД 130/200

II, III

Плотный

I

БНД 60/90

II

БНД 60/90

III

БНД 60/90

БНД 90/130

БНД 90/130

БНД 90/130

БН 60/90

БНД 130/200

БНД 130/200

БН 90/130

БН 60/90

БН 60/90

БН 90/130

БН 90/130

БН 130/200

IV, V

Плотный

I

БНД 40/60

II

БНД 40/60

III

БНД 40/60

БНД 60/90

БНД 60/90

БНД 60/90

БН 40/60

БНД 90/130

БНД 90/130

БН 60/90

БН 40/60

БН 40/60

БН 60/90

БН 60/90

БН 90/130

Примечания

1. Битумы марок БН рекомендуется  применять в мягких климатических условиях, характеризуемых средними температурами самого холодного месяца года выше минус 10°С.

2. Битум марки БН 40/60 должен соответствовать технической документации, утвержденной в установленном порядке

ПРИЛОЖЕНИЕ Г (рекомендуемое)

Содержание битума в смесях

Вид смесей

Содержание битума, % по массе

1 Горячие

высокоплотные

4,0 - 6,0

плотные типов:

А

4,5 - 6,0

Б

5,0 - 6,5

В

6,0 - 7,0

Г и Д

6,0 - 9,0

пористые

3,5 - 5,5

высокопористые щебеночные

2,5 - 4,0

высокопористые песчаные

4,0 - 6,0

2 Холодные типов

Бх

3,5 - 5,5

Вх

4,0 — 6,0

Гх и Дх

4,5 -6,5

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Д (справочное)

Нормативные ссылки

ГОСТ 12.1 005—88 ССБТ Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

ГОСТ 3344—83 Щебень и песок шлаковые для дорожного строительства Технические условия

ГОСТ 8267—93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ Технические условия

ГОСТ 8269.0—97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний

ГОСТ 8735—88 Песок для строительных работ Методы испытаний

ГОСТ 8736—93 Песок для строительных работ Технические условия

ГОСТ 11022—95 Топливо твердое минеральное Методы определения зольности

ГОСТ 11501—78 Битумы нефтяные Метод определения глубины проникания иглы.

ГОСТ 11503—74 Битумы нефтяные. Метод определения условной вязкости

ГОСТ 11504—73 Битумы нефтяные Метод определения количества испарившегося разжижителя из жидких битумов

ГОСТ 11505—75 Битумы нефтяные Метод определения растяжимости

ГОСТ 11506—73 Битумы нефтяные Метод определения температуры размягчения по кольцу и шару

ГОСТ 11507—78 Битумы нефтяные Метод определения температуры хрупкости по Фраасу

ГОСТ 11955—82 Битумы нефтяные дорожные жидкие. Технические условия

ГОСТ 12784—78 Порошок минеральный для асфальтобетонных смесей Методы испытаний

ГОСТ 12801—84 Смеси асфальтобетонные дорожные и аэродромные, дегтебетонные дорожные, асфальтобетон и дегтебетон Методы испытаний

ГОСТ 16557—78 Порошок минеральный для асфальтобетонных смесей Технические условия

ГОСТ 22245—90 Битумы нефтяные дорожные вязкие. Технические условия.

ГОСТ 22688—77 Известь строительная. Методы испытаний.

ГОСТ 23735—79 Смеси песчано-гравийные для строительных работ. Технические условия

ГОСТ 30108—94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов.

(Измененная редакция, Поправка 1999 г.)

 
ГОСТ 10060.0-95

ГОСТ 10060.0-95

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МОРОЗОСТОЙКОСТИ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Москва

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конст­рук­торс­ким и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 22 ноября 1995 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Азербайджанская Республика

Госстрой Азербайджанской Республики

Республика Армения

Госупрархитектуры Республики Армения

Республика Казахстан

Минстрой Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Госстрой Кыргызской Республики

Республика Молдова

Минархстрой Республики Молдова

Российская Федерация

Минстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

3 ВЗАМЕН ГОСТ 10060-87 в части первого метода определения морозостойкости

4 ВВЕДЕН в действие с 1 сентября 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Минстроя России от 5 марта 1996 г. № 18-17

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Определения

4 Общие положения

Приложение А Форма журнала испытания бетона на морозостойкость

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

БЕТОНЫ

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МОРОЗОСТОЙКОСТИ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

CONCRETES. METHODS FOR THE DETERMINATION

OF FROST-RESISTANCE. GENERAL REQUIREMENTS

Дата введения 1996-09-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на тяжелые, мелкозернистые, легкие и плотные силикатные бетоны (далее - бетоны) и устанавливает базовые и ускоренные методы определения морозостойкости.

Методы применяют в соответствии с указаниями настоящего стандарта и ГОСТ 10060.1-95...ГОСТ 10060.4-95 при подборе состава и контроле качества бетонных и железобетонных изделий, конструкций и сооружений, предназначенных для эксплуатации в условиях совместного воздействия знакопеременных температур и водной среды.

При расхождении результатов определения морозостойкости по базовому и ускоренным методам испытания в качестве окончательных принимают результаты, полученные по базовым методам.

Структурно-механический метод предназначен для оценки морозостойкости бетона при подборе и корректировке его состава лабораториями предприятий стройиндустрии и не применяется для контроля морозостойкости.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам.

ГОСТ 10181.0-81 Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний.

ГОСТ 22685-89 Формы для изготовления контрольных образцов бетона. Технические условия

3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями.

3.1 Морозостойкость бетона - способность сохранять физикомеханические свойства при многократном переменном замораживании и оттаивании.

Морозостойкость бетона характеризуют соответствующей маркой по морозостойкости F.

3.2 Марка бетона по морозостойкости F - установленное нормами минимальное число циклов замораживания и оттаивания образцов бетона, испытанных по базовым методам, при которых сохраняются первоначальные физико-механические свойства в нормируемых пределах.

3.3 Цикл испытания - совокупность одного периода замораживания и оттаивания образцов.

3.4 Основные образцы - образцы, предназначенные для замораживания и оттаивания (испытания).

3.5 Контрольные образцы - образцы, предназначенные для определения прочности бетона на сжатие перед началом испытания основных образцов.

4 Общие положения

4.1 Настоящий стандарт устанавливает следующие методы определения морозостойкости:

базовые - первый (для всех видов бетонов, кроме бетонов дорожных и аэродромных покрытий) и второй (для бетонов дорожных и аэродромных покрытий);

ускоренные при многократном замораживании и оттаивании - второй и третий;

ускоренные при однократном замораживании - четвертый (дилатометрический) и пятый (структурно-механический).

4.2 Условия испытания для определения морозостойкости в зависимости от метода и вида бетона принимают по таблице 1.

Таблица 1

Номер метода

Условия испытания

Вид бетона

Среда насыщения

Среда, температура замораживания, °С

Среда оттаивания

 

Базовые

Первый

Вода

Воздушная, минус 18±2

Вода

Все виды бето­нов, кроме бе­то­нов дорож­ных и аэрод­ром­ных пок­рытий

Второй

5%- ный вод­ный раствор хло­ристого натрия

То же

5%- ный вод­ный раствор хло­ристого натрия

Бетоны дорож­ных и аэрод­ром­ных пок­ры­тий

Ускоренные при многократном замораживании и оттаивании

Второй

5%- ный вод­ный раствор хло­ристого натрия

Воздушная, минус 18±2

5%- ный вод­ный раствор хло­ристого натрия

Все виды бето­нов, кроме бе­то­нов дорож­ных и аэрод­ром­ных пок­ры­тий и легких со средней плот­ность­ю менее D1500

Третий

То же

5%- ный вод­ный раствор хло­ристого натрия минус 50±5

То же

Все виды бе­то­нов, кроме лег­ких со средней плотностью ме­нее D1500

Ускоренные при однократном замораживании

Четвер­тый*

Вода

Керосин, минус 18±2

-

Все виды бето­нов, кроме бе­то­нов дорож­ных и аэрод­ром­ных пок­рытий

Пятый

«

Воздушная, минус 18±2

Воздушная

То же

* При определении морозостойкости бетонов дорожных и аэродромных покрытий четвертым методом следует установить корреляцию со вторым базовым методом.

4.3 Морозостойкость бетона определяют в проектном возрасте (после итоговых испытаний), установленном в нормативно-технической и проектной документации, при достижении им прочности на сжатие, соответствующей его классу (прочности).

4.4 Средства измерения, оборудование и приспособления должны обеспечивать требования настоящего стандарта и должны быть проверены в установленном порядке государственными органами.

4.5 Бетонные образцы следует изготавливать в формах, соответствующих требованиям ГОСТ 22685.

4.6 Образцы изготавливают и испытывают сериями.

4.7 Пробы бетонной смеси отбирают по ГОСТ 10181.0, образцы изготавливают и хранят по ГОСТ 10180.

При изготовлении образцов размером 70 мм из бетонной смеси с наибольшей крупностью заполнителя до 40 мм удаляют (вручную или на сите с ячейками размером 20 мм) зерна заполнителя размером более 20 мм.

4.8 Количество и размер изготовляемых образцов бетона в зависимости от метода определения морозостойкости принимают по таблице 2.

Таблица 2

Метод определения

Размер образца, мм

Количество образцов, шт

морозостойкости

контрольных

основных

Первый

100х100х100 или

150х150х150

6

12

Второй

100х100х100 или

150х150х150

6

12

Третий

100х100х100 или

70х70х70

6

6

Четвертый

100х100х100, цилиндры: ди­а­метр 70, высота 70

-

3

Пятый

100х100х100 или

150х150х150

3

3

Примечание - Для бетона гидротехнических сооружений, испытываемого по первому методу допускается применять образцы размером 200х200х200

4.9 Образцы для испытания должны быть без внешних дефектов, средняя плотность которых не отличается от минимальной более чем на 50 кг/м3.

4.10 Массу образцов определяют с погрешностью не более 0,1 %.

4.11 Контрольные образцы бетона перед испытанием на прочность, а основные образцы перед замораживанием насыщают водой/раствором соли температурой (18±2) °С.

Для насыщения образцы погружают в жидкость на 1/3 их высоты на 24 ч, затем уровень жидкости повышают до 2/3 высоты образца и выдерживают в таком положении еще 24 ч, после чего образцы полностью погружают в жидкость на 48 ч таким образом, чтобы уровень жидкости был выше верхней грани образцов не менее чем на 20 мм.

4.12 Число циклов испытания основных образцов бетона в течение одних суток должно быть не менее одного.

4.13 Соотношение между числом циклов испытаний и маркой бетона по морозостойкости для методов, основанных на замораживании - оттаивании, принимают по таблице 3.

4.14 В промежуточный срок испытания контролируют состояние образцов: появление трещин, отколов, шелушение поверхности. При появлении указанных дефектов испытание прекращают, и в журнале испытаний делают запись о том, что бетон не соответствует требуемой марке по морозостойкости.

4.15 Время выдерживания при одновременном замораживании в морозильной камере образцов разных размеров принимают соответствующим наибольшим образцам.

4.16 В случае вынужденного перерыва в испытании образцы хранят на воздухе не более 5 сут. Перед продолжением испытания образцы вновь насыщают водой/раствором соли по 4.11

При перерыве в испытании более 5 сут испытания возобновляют на новых сериях образцов.

4.17 Исходные данные и результаты испытаний контрольных и основных образцов бетона по первому - третьему методам заносят в журнал испытаний по форме, приведенной в приложении А.

Таблица 3


Метод испытания

Вид бетона

Число циклов замораживания - оттаивания для бетона марки по морозостойкости

 

 

F25

F35

F50

F75

F100

F150

F200

F300

F400

F500

F600

F800

F1000

Первый

Все виды бетонов, кроме бетонов дорожных и аэ­родромных покрытий

15*

25

25

35

35

50

50

75

75

100

100

150

150

200

200

300

300

400

400

500

500

600

600

800

800

1000

Второй

Все виды бетонов, кроме бетонов дорожных и аэ­родромных покрытий и легкого бетона со сред­-

-

-

-

8

-

13

-

20

20

30

30

45

45

75

75

110

110

150

150

200

200

300

300

450

Третий

ней плотностью менее D1500

-

-

-

2

3

4

5

8

12

15

19

27

35

Второй

Бетоны дорожных и аэродромных покрытий

-

-

35

50

50

75

75

100

100

150

150

200

200

300

300

400

400

500

500

600

600

800

800

1000

Третий

 

-

-

-

-

5

10

20

37

55

80

105

155

205

* Над чертой указано число циклов, после которого производится промежуточное испытание, под чертой - число циклов, соответствующее марке бетона по морозостойкости

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

ФОРМА ЖУРНАЛА ИСПЫТАНИЯ БЕТОНА НА МОРОЗОСТОЙКОСТЬ

ГОСТ 10060.0-95

Начальник лаборатории ___________   _________________________

                                   (подпись)

-----------------

* Графы используются только при испытании бетонов дорожных и аэродромных покрытий

Ключевые слова: морозостойкость бетона, марка по морозо­стой­кос­ти, цикл испытания, основные образцы, контрольные образцы

 
ГОСТ 10060.1-95

ГОСТ 10060.1-95

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

БАЗОВЫЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ МОРОЗОСТОЙКОСТИ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННАЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ КОМИССИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКОМУ НОРМИРОВАНИЮ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ (МНТКС)

Москва

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конст­рук­торс­ким и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Российской Федерации

ВНЕСЕН Минстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 22 ноября 1995 г.

За принятие проголосовали

Наименование государства

Наименование органа государственного управления строительством

Азербайджанская Республика

Госстрой Азербайджанской Республики

Республика Армения

Госупрархитектуры Республики Армения

Республика Казахстан

Минстрой Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Госстрой Кыргызской Республики

Республика Молдова

Минархстрой Республики Молдова

Российская Федерация

Минстрой России

Республика Таджикистан

Госстрой Республики Таджикистан

Республика Узбекистан

Госкомархитектстрой Республики Узбекистан

3 ВЗАМЕН ГОСТ 10060-87 в части первого метода определения морозостойкости

4 ВВЕДЕН в действие с 1 сентября 1996 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Минстроя России от 5 марта 1996 г. № 18-17

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Определения

4 Средства испытания и вспомогательные устройства

5 Порядок подготовки к проведению испытаний

6 Порядок проведения испытаний

7 Правила обработки результатов испытаний

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

БЕТОНЫ

БАЗОВЫЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ МОРОЗОСТОЙКОСТИ

CONCRETES, BASIC METHOD FOR THE DETERMINATION

OF FROST-RESISTANCE

Дата введения 1996-09-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на все виды бетонов, кроме бетонов дорожных и аэродромных покрытий, и устанавливает базовый (первый) метод определения морозостойкости.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 10060.0-95 Бетоны. Методы определения морозостойкости. Общие требования.

ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам.

ГОСТ 23732-79 Вода для бетонов и растворов. Технические условия.

3 Определения

В настоящем стандарте приняты термины и определения по ГОСТ 10060.0.

4 Средства испытания и вспомогательные устройства

4.1 Оборудование для изготовления, хранения и испытания бетонных образцов должно соответствовать требованиям ГОСТ 10180.

4.2 Морозильная камера, обеспечивающая достижение и поддержание температуры до минус (18±2)°С.

4.3. Технические весы, обеспечивающие точность измерения в соответствии с метрологической обеспеченностью метода.

4.4 Ванны для насыщения и оттаивания образцов с устройством для поддержания температуры воды (18±2)°С.

4.5 Сетчатый контейнер для размещения основных образцов.

4.6 Сетчатый стеллаж для размещения образцов в морозильной камере.

4.7 Вода по ГОСТ 23732.

5 Порядок подготовки к проведению испытаний

5.1 Бетонные образцы изготовляют и отбирают по 4.5 - 4.10 ГОСТ 10060.0.

5.2 Контрольные и основные образцы насыщают водой по 4.11 ГОСТ 10060.0.

6 Порядок проведения испытаний

6.1 Контрольные образцы через 2-4 ч после извлечения из ванны испытывают на сжатие по ГОСТ 10180.

6.2 Основные образцы загружают в морозильную камеру в контейнере или устанавливают на сетчатый стеллаж камеры таким образом, чтобы расстояние между образцами, стенками контейнеров и вышележащими стеллажами было не менее 50 мм. Началом замораживания считают момент установления в камере температуры минус 16 °С.

6.3 Число циклов переменного замораживания и оттаивания, после которых должно проводиться испытание прочности на сжатие образцов бетона после промежуточных и итоговых испытаний, устанавливают в соответствии с таблицей 3 ГОСТ 10060.0. В каждом возрасте испытывают по шесть основных образцов.

6.4 Образцы испытывают по режиму, указанному в таблице 1.

6.5 Образцы после замораживания оттаивают в ванне с водой при температуре (18±2)°С. Образцы размещают, как указано в 6.2, при этом образцы должны быть погружены в воду таким образом, чтобы над верхней гранью был слой воды не менее 50 мм.

Таблица 1

Режим испытаний

Размер

Замораживание

Оттаивание

образца, мм

время, не менее, ч

температура, °С

время, ч

температура, °С

100х100х100

2,5

 

2 ± 0,5

 

150х150х150

3,5

минус 18 ± 2

3,0 ± 0,5

18 ± 2

200х200х200

5,5

 

5,0 ± 0,5

 

Примечание - Минимальную продолжительность замораживания увеличивают для легких бетонов со средней плотностью D1500 - D1200 на 0,5 ч, со средней плотностью D1200 - D1000 - со средней плотностью D900 и менее - на 1,5 ч.

6.6 Температуру воздуха в морозильной камере измеряют в центре ее объема в непосредственной близости от образцов.

6.7 Воду в ванне для оттаивания образцов меняют через каждые 100 циклов переменного замораживания и оттаивания.

6.8 Основные образцы через 2 - 4 ч после извлечения из ванны испытывают на сжатие по ГОСТ 10180.

7 Правила обработки результатов испытаний

7.1 Марку бетона по морозостойкости принимают за соответст­вующую требуемой, если среднее значение прочности на сжатие основных образцов после установленных (таблица 3 ГОСТ 10060.0) для данной марки числа циклов переменного замораживания и оттаивания уменьшилось не более чем на 5 % по сравнению со средней прочностью на сжатие контрольных образцов.

Уменьшение прочности на сжатие основных образцов по сравнению со средней прочностью контрольных образцов легкого бетона с маркой по морозостойкостью F50 и менее не должно превышать 15 % при условии выполнения требований 4.14 ГОСТ 10060.0.

7.2 Если уменьшение среднего значения прочности основных образцов после промежуточных испытаний по сравнению со средним значением прочности на сжатие контрольных образцов бетона превышает значения, указанные в 7.1, то испытание прекращают и в журнале испытаний делают запись, что бетон не соответствует требуемой марке по морозостойкости.

7.3 Среднюю прочность бетона серии контрольных и основных образцов определяют по ГОСТ 10180.

7.4 Исходные данные и результаты испытания контрольных и основных образцов бетона заносят в журнал испытания по форме, приведенной в приложении А ГОСТ 10060.0.

Ключевые слова: базовый метод, число циклов замораживания и оттаивания, средняя прочность бетона, уменьшение прочности на сжатие

 
More...
<< Start < Prev 1 2 3 Next > End >>

Results 1 - 105 of 243

Контакты

115419, г. Москва, ул. Шаболовка, д. 34, стр. 3.



Просьба заранее предупредить о приезде, т.к. специалисты распределены по объектам




info@masterbetonov.ru




ООО «Стройсервис» работает на рынке строительного производства c 1992 года.
Основной ценностью для нашей компании являются клиенты, поскольку единственный реальный актив компании — это люди, удовлетворенные нашей работой, которые еще раз захотят воспользоваться нашими услугами. Мы стремимся сделать своих клиентов своими партнерами.